• Главная
• Контакты
• Нашёл ошибку
• Прислать материал
• Добавить в избранное

Булатной сабли острый клинок

Заброшен был в железный хлам;

С ним вместе вынесен на рынок,

И мужику задаром продан там.

(И. А Крылов. «Булат»)

Право, милейший Иван Андреевич дал волю фантазии - булатные клинки во все времена ценились на вес золота и уж никак не могли оказаться в груде железного хлама. Тем не менее, в строках великого баснописца есть известная доля печальной правды - хотя сегодня никто не продает на рынке булат ни задаром, ни за большие деньги, это лишь потому, что использование замечательного материала, пригодного отнюдь не только для выделки оружия, успешно и быстро сошло на ноль. Если еще в первые годы двадцатого столетия мало кого можно было изумить булатной саблей или кинжалом, то уже через пятьдесят лет подобные изделия становятся настоящими раритетами. Дело здесь не только в том, что навсегда канули в прошлое лихие рейды конницы вместе со звоном клинков и разбойным свистом - просто за все время существования булатной стали ее единственной родиной и источником распространения по свету оставалась Индия, несмотря на усердные попытки создания чего-нибудь похожего в других странах. Даже триумфальные успехи Павла Петровича Аносова, поставившего выпуск классического булата едва ли не на поток, не породили совершенно никакого отзвука, постепенно угаснув без следа.

Это необъяснимо и странно, поскольку земная цивилизация суть дитя огня и металла, поэтому триумфальное шествие чудесного материала выглядело бы логичным и закономерным. Увы - ничего подобного не произошло, и современный мир уныло использует самые обыкновенные стали. Это, разумеется, никак не относится к великому множеству конструкционных, нержавеющих, жаропрочных и химически стойких марок, но, по крайней мере, мы сегодня могли бы реально иметь неизносимый, незатупляемый режущий инструмент взамен убожества, что наполняет верстаки многомиллионной армии плотников, столяров, слесарей, граверов, занятых обработкой дерева, камня, металла и т. п.

Строго говоря, мы не можем однозначно ответить на вопрос, каким образом наши далекие предки умудрились довольно быстро перескочить из мира камня, меди и бронзы к отнюдь не примитивной технологии получения и обработки железа. Весьма сомнительно, что данный переход явился следствием эмпирического опыта, сотен лет проб и ошибок в интуитивных экспериментах со случайно найденной рудой или даже метеоритным металлом. Существует солидно обоснованная точка зрения, гласящая, что досточтимые пращуры воспользовались готовыми к употреблению осколками неких гипотетических знаний, накопленных пресловутыми погибшими цивилизациями. Доводы и аргументы как одной, так и противоположной сторон представляются вполне убедительными, но все же теория естественного «ползучего» прогресса выглядит какой-то скучной и обыденной. Как сказал персонаж одного кинофильма: «Романтизму нету!». В конце концов, тайна знаменитой делийской колонны из химически чистого железа так и осталась тайной. Для тех, кто волшебным образом удосужился ничего не слышать об этом удивительном феномене, или слышал краем уха, поясню вопрос подробнее.

Хотя железо использовалось индусами уже за пятнадцать веков до нашей эры, это никак не объясняет факт, что 2800 лет назад близ Дели была воздвигнута колонна высотою семь метров. Разумеется, ее геометрия и размеры не представляют особого интереса, но то, что в жарком и влажном климате этот железный столб до сих пор не проявил и малейшей склонности к ржавлению, веками повергало публику в священный трепе!. С появлением химических методов анализа слегка шокированные ученые установили, что занимательная штуковина имеет следующий состав (по данным проф. Грум-Гржимайло):

железо…99.720%

углерод…0.080%

фосфор…0014%

кремнии…0,046%

сера…0,006%

медь…0,035%

Таким образом, сей артефакт состоит практически из одного железа, для получения которого в современных условиях требуется специфическое оборудование и впечатляющие энергоресурсы. Остается непонятным, каким образом такое диво могло произойти в заповедные годы. Однако разгадкой древних ребусов пускай занимаются историки и уфологи, нас же в данном случае интересует то, что три тысячелетия назад словно бы на пустом месте возникла высочайшая культура получения и обработки железа, причем в весьма совершенных формах. Попросту говоря, с первых же шагов новоявленные технологии вложили в человеческую ладонь крепкую сталь, годную и для мирного труда, и для битвы.

Разумеется, исторические границы процессов в значительной степени размыты, а сами пласты надвинуты один на другой. В обычной жизни это проявлялось тем, что достаточно продолжительный период времени железные, стальные и бронзовые орудия войны и труда сосуществовали параллельно. Как ни крути, юной традиции пришлось вытеснять бронзу в фазе ее наивысшего расцвета, со всем багажом накопленной информации и многочисленных ноу-хау. Тем не менее, заложенный в сплаве «железо-углерод» потенциал однозначно перекрывал лучшее, что могла дать бронза, поэтому исход борьбы был предрешен. Помимо железа, древние индусы запросто обходились с чугуном - известны литые гробы, изготовленные 3300 лет назад.

Арабский географ XII столетия Абу-Абдалла-Мохам-мед-Эль-Эдризи говорит, что в его время индусы славились производством железа, индийской стали и наилучших, известных во всем мире мечей. До средних веков включительно эту сталь в громадных количествах вывозили в Сирию и Египет. У древних римлян во времена Плиния пользовалось особой известностью «железо сэреров» (восточно-азиатский народ). В арабской рукописи XIII века, находящейся в Лейденской библиотеке, шестая глава девятой книги трактует о происхождении и изготовлении клинков холодного оружия, бывшего тогда в употреблении у арабов. Там указано, что большая часть клинков отковывалась из стали, доставляемой с Цейлона и из стран, лежащих по ту сторону Окуса. Сведения эти дал Якуб-ибн-Исхак ал-Кинди.

В «Статейном списке» русского посланника в Персии князя Звенигородского (рукопись 1601 года) помещены следующие слова персидского шаха Аббаса: «А говорил шах: шеломы и зерцала делают в нашем государстве (т.е. в Персии), а булат хороший, красный, приходит из индийского государства».

Поставлялся булат маленькими слитками, «хлебцами», которые уже на месте разогревались, надрубались до центра, разворачивались и оттягивались в полосу. Степень нагрева составляла хотя и невеликий, но коварный секрет, сущность которого мы рассмотрим в следующей главе.

Теперь пришло время определиться с терминологией. Вероятно, на свете отыщется не так уж много людей (если не брать в расчет африканские и австралийские племена, полинезийцев и т.д), которые хотя бы раз в жизни не слыхали о «дамасской стали». Именно здесь берет свое начало восхитительная путаница, заставляющая валить в одну кучу порой совершенно несовместимые понятия и предметы.

Итак - славный и древний город Дамаск не имеет к производству одноименной стали никакого отношения, а звучное имя пошло от того, что именно там издавна наловчились выделывать из индийского металла превосходные клинки. Крестоносцы также познакомились с ними отнюдь не на берегах Ганга, поэтому, с их легкой, хотя и закованной в латную перчатку, руки, экзотический материал начали называть «дамасской сталью». Такая постановка вопроса нисколько не умаляет заслуги целых поколений сирийских и персидских мастеров, потому что недостаточно получить в руки бесценный слиток - его нужно умело отковать, закалить, отшлифовать и заточить готовое изделие, а за каждым из этих процессов стоят сотни маленьких, но принципиально важных секретов и специальных навыков. Недаром пропали втуне попытки европейских кузнецов сотворить хоть что-нибудь удобоваримое из того же самого индийского булата, хотя сил и старания было затрачено немерено (подробнее о бесславной эпопее речь пойдет ниже). Так что же считать чем? Если попытаться более или менее отчетливо сформулировать предмет разговора, то получится следующее:

Булат - это сталь с аномально высоким (порядка 2% и более) содержанием углерода, обладающая комплексом несовместимых в обычном металле свойств, а именно - максимально возможной твердостью и плотностью в сочетании со столь же высокой пластичностью.

В обычной жизни, так сказать, наощупь, это проявляется в том, что булатный клинок невозможно сломать. Пружиня и сопротивляясь изгибу, как всякая хорошо закаленная рессора, после достижения критического предела он не треснет пополам, а согнется, приняв остаточную деформацию. Однако, будучи выправлен каким угодно способом, ваш славный кинжал или сабля ничем не напомнят об инциденте, оставаясь такими же упругими и надежными.

Получают натуральный булат путем плавки, когда из печи выходит небольшой готовый слиток, изначально несущий в себе волшебную внутреннюю структуру. Всякий булат, если только его поверхность отшлифована и протравлена каким-то одним из способов, являет миру характерный узор, своеобразную визитную карточку, позволяющую опытному глазу тотчас определить и сорт, и качество, и место рождения. Собственно говоря, этот узор является лишь вторичным проявлением, почти никак не связанным с теми феноменальными кондициями, каких ждут от булата. Хуже того - с точки зрения современной металлургии, именно мелкозернистые, то есть лишенные знаменитого узора, сорта будут самыми лучшими. Но именно он, узор, зримый и очевидный, есть корень существующей ныне путаницы, поскольку может быть получен различными методами, никак не связанными с выплавкой настоящего булата.

Дамасская сталь - это любая сталь, имеющая поверхностный узор как следствие особой (волокнистой или слоистой) внутренней структуры. При этом наличие каких-то чрезвычайных механических свойств вовсе не предполагается, хотя ожидания часто оправдываются. Настоящий классический булат можно по праву назвать «дамасской сталью», но никак не наоборот. Далеко не каждая такая сталь является булатом.

Получают искусственный булат, сваривая ударами молота (или прокатывая) многослойный пакет, оттягивая, сгибая и снова проковывая множество раз, отчего его называют также «сварочным». При этом изделие приобретает плотную структуру, состоящую из множества слоев. Лучшие, действительно мастерские, поковки такого рода почти не уступают натуральному литому булату и могут с гордостью нести овеянное славой имя. Но «от гения до бездаря всего лишь только шаг» - неисчислимо большая плеяда узорчатых клинков не возносятся выше простой качественной стали, превосходя ее исключительно красотой.

Дамаск - собственно поверхностный узор, независимо от способа, каким был получен. Издавна существуют химические и механические методы наведения дамаска на поверхность даже самой обычной железки, в глаза не видевшей кузнечного горна. В таком случае речь

идет о подделках.

Имея в виду вышесказанное, впредь, чтобы избежать надоевшей путаницы, мы будем именовать «булатом» только настоящий литой металл, «Дамаском» же - любую сварочную сталь, как и узор на ее поверхности. Следует также отчетливо понимать, что, с химической точки зрения, самый первоклассный булат не отличается от ординарного гвоздя, как бриллиант не отличается от угля или графита. Их различие пролегает на физическом уровне, а как именно, будет рассказано ниже.

Производство классического литого булата в Индии пошло на убыль уже с XVII века и на сегодняшний день практически умерло, хотя еще в 1830 г. знаменитый тифлисский оружейник Кахраман Элиаров (Элиазаров) пользовался для изготовления булатных клинков «индийским железом» (В. Ф. Железнов). Сварочный же Дамаск, напротив, претерпев в XX веке мрачный период забвения, переживает сегодня подлинный бум.

Оснастившись мощным современным кузнечно-прессовым оборудованием, заполучив вакуумные печи, горны с равномерным вентиляторным дутьем, химически чистые материалы и прочие игрушки, энтузиасты по всему миру принялись с легкостью выдавать нагора дамасковые ножи и кинжалы, не стесняясь притом назначать за них баснословные суммы в разных денежных единицах, не вполне, мягко говоря, соответствующие количеству затраченного труда и качеству продукции. Такие клинки решительно по всем своим характеристикам идут нога в ногу с простыми, изготовленными из «черной» (углеродистой) или легированной стали, а платить десятикратную цену за прихотливый поверхностный узор, сулящий несуществующие легендарные свойства, согласитесь, странно. Но ведь платят!

Наша загадочная Россия сполна оправдала пословицу насчет медленного запрягания и быстрой езды - сегодня на заводе «Серп и молот» в промышленных масштабах катают дамасковый лист неслыханной ранее ширины (до 800 мм) с тем, чтобы без хлопот вырубать любые нужные заготовки. Объем производства - до шестидесяти тонн в сутки (по данным печати). Качество же и разнообразие авторских дамасков, изготовленных вручную множеством отдельно взятых мастеров, не поддается воображению. Воистину, золотой век Дамаска настал!

Существует также еще одна область применения слоистого металла, возрождение которой маячит в обозримом будущем. Речь идет о ствольных да масках. Придя на смену примитивным железным стволам с продольным или спиральным швом, хитроумный материал безраздельно царил в мире огнестрельного оружия на протяжении почти двух веков, восемнадцатого и девятнадцатого, ввиду несравненной вязкости и прочности на разрыв. Эти качества позволяли изготавливать из крученого Дамаска стволы замечательной легкости и красоты. Особенную популярность имело охотничье оружие, исполненное по такой технологии.

Собственно говоря, современной промышленности не составляет никакого труда восстановить выпуск неласковых стволов ружей и винтовок. Пусть специальные стали выдерживают сумасшедшие давления бездымных потрохов - но ведь возродилась мода на охоту с луками и арбалетами, а в целом ряде стран многие завзятые охотники предпочитают брать в поле не презренный полуавтомат с магазином на десять патронов, а старую добрую «шомполу». Секрет прост - охота с автоматом есть вульгарное убийство, а с однозарядным ружьем - высокое искусство.

Также успешны попытки воссоздания на современной базе настоящего литого булата. Начало этому положили американцы, о чьих успехах на тернистом поприще будет рассказано в отдельной главе. Следует заметить, однако, что даже сам Павел Аносов сталкивался с подчас непреодолимыми препятствиями буквально мистического порядка, когда в русле отлаженного процесса удача и невезение чередовались самым случайным образом, никак не укладываясь в рамки инженерного понимания. Может быть, не зря японские мастера трое суток постятся и молятся перед тем, как приступить к ковке очередного меча?

С другой стороны, при наличии обильного финансирования и четко поставленной задачи высокотехнологичная промышленность без особых судорог способна поставить выплавку классического булата на конвейер - было бы желание. Но желания ни в одной стране до сих пор не возникло. Секрет прост: лучшие марки легированных сталей нисколько не уступают (ну, почти не уступают) булату, а технология их получения и последующей обработки несравненно проще. Поверхностный же узор для всего остального, кроме холодного оружия, не имеет никакой ценности. Поэтому, вероятно, изготовление булатных клинков еще какое-то время останется увлечением и радужной мечтой немногих энтузиастов молотка и наковальни.

Наверняка сверхвязкость булата должна интересовать военных. Так, недавно появилась информация (не берусь судить о достоверности), что известный В.И. Басов на одном из заводов сварил в индукционной печи около 400 кг отменного булата, который затем был прокатан в лист толщиной 2,5 мм. Образцы чудесного материала якобы «держат» прямые попадания из КПВ. Поясняю: данная аббревиатура означает крупнокалиберный пулемет Владимирова под 14,5 мм патрон, тот самый, что использовался в противотанковых ружьях, с начальной скоростью пули свыше 900 м/с. Впечатляет! Это могло бы стать революцией в производстве броневой защиты.

Следует, однако, оговориться: нужно понимать разницу между поточным производством и блестящими опытами отдельных специалистов, над которыми не висит проблема стопроцентной повторяемости результатов и стабильности продукта. Именно благодаря непредсказуемости изготовление литых булатов было и остается высоким искусством, зависящим от не предусмотренных ГОСТами интуиции, таланта и элементарного везения. О мистике и духовности умолчим.