• Главная
• Контакты
• Нашёл ошибку
• Прислать материал
• Добавить в избранное

Система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта машин предусматривает выполнение в плановом порядке технического обслуживания и ремонта после отработки машиной определенного количества часов.

Ежесменное техническое обслуживание (ЕО) выполняют перед началом и по окончании работы машины, а также во время перерывов в работе. В состав ежесменного технического обслуживания входят осмотр, смазка, заправка и опробование.

Периодическое техническое обслуживание (ТО) выполняют в плановом порядке после отработки машиной количества часов, установленного заводом-изготовителем. В состав ТО входят: очистка, осмотр, диагностирование и контроль за техническим состоянием сборочных единиц, канатов, систем гидравлического оборудования, сменного рабочего оборудования и машин в целом; крепление деталей, регулирование механизмов и сборочных единиц; смазывание и заправка машины, опробование действия отдельных сборочных единиц, рабочего оборудования и машин в целом.

Сезонное техническое обслуживание (СО) выполняют 2 раза в год. Работы, выполненные в процессе сезонного технического обслуживания, предусматривают замену масел, топлива и охлаждающей жидкости при переходе к осенне-зимнему и весенне-летнему периодам, а также работы, связанные с подготовкой к хранению машин.

Плановые ремонты установлены двух видов: текущий (Т) и капитальный (К).

Для строительных машин на базе тракторов и с тракторными двигателями предусмотрены те же виды технического обслуживания и периодичность их выполнения, что и для тракторов (ТО-1, ТО -2, ТО-3). Для строительных машин, смонтированных на базе авто – мобилей, принимают те же виды технического обслуживания и периодичность их выполнения, что и для автомобилей (ТО-1, ТО-2).

Цикл технического обслуживания – наименьшие повторяющиеся интервалы времени наработки оборудования, в течение которых в определенной последовательности в соответствии с нормативно-технической документацией выполняются все установленные виды периодического технического обслуживания.

Нормативы технического обслуживания и ремонтов строительных машин приведены в табл. 7.1.

Нормативы технического обслуживания и ремонтов строительных машин

Таблица 7.1

Примечание. Периодичность технических обслуживании и ремонтов машин установлена в часах наработки. Наработка машин, оснащенных счетчиками, определяется по показаниям счетчиков. Наработка машин, не имеющих счетчиков, определяется по данным учета сменного времени, скорректированного с учетом коэффициента внутрисменного использования.

Периодичность и нормы трудоемкости технического обслуживания подвижного состава автомобильного транспорта установлены Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта.

Периодичность технического обслуживания грузовых автомобилей, км:

автомобили ТО-1 ТО-2

все грузовые ………………………… 3000 12 000

КамАЗ…………………………………. 4000 12 000

Планирование технического обслуживания проводится с целью определения числа и видов технического обслуживания, установления сроков работ, определения трудоемкости и потребности в рабочей силе, рационального распределения ремонтных рабочих по цехам и участкам, расчета необходимых материальных ресурсов, ремонтного оборудования и денежных затрат. Основание для составления плана ТО – планируемое число часов работы машины на год и данные о наработке машин на начало планируемого года с начала эксплуатации или после капитального ремонта. Составляют два документа: годовой план технического обслуживания и ремонта машины; месячный план-график технического обслуживания и ремонта машин.

Планируемую наработку машины на год в часах определяют умножением планируемого числа часов рабочего времени машины в течение года на коэффициент внутрисменного использования.

Число технических обслуживаний и ремонтов каждого вида, которые должны быть проведены в планируемом году для каждой машины, определяют по формуле

К_{т. о. р} = (Н_ф + Н_пл)/Т_п – К_п,

где Н_ф – фактическая наработка машины на начало планируемого года со времени проведения последнего вида технического обслуживания, ремонта или с начала эксплуатации, ч;

Н_пл– планируемая наработка на расчетный год, ч;

Т_п – периодичность выполнения соответствующего вида технического обслуживания или ремонта, по которому ведется расчет, ч;

К_п – число всех видов технических обслуживаний и ремонтов с периодичностью, большей периодичности того вида, по которому ведется расчет (при расчете капитального ремонта К_п = 0).

Расчеты производят по приведенной формуле в следующей последовательности: капитальный ремонт, текущий ремонт, плановые технические обслуживания (ТО-3, ТО-2, ТО-1).

Фактическую наработку машин после соответствующего технического обслуживания или ремонта определяют как разность между наработками машины на начало планируемого года и на день проведения соответственного технического обслуживания или ремонта в году, предшествующем планируемому. Наработку машин на начало планируемого года и со дня проведения соответствующего технического обслуживания или ремонта определяют по данным учета, ведущегося по каждой машине.

На каждую машину предприятие, на балансе которого она находится, обязано вести журнал учета технического обслуживания и ремонта (форма 7.1) и журнал учета работ по устранению неисправности строительных машин.

Форма 7.1

Техническое обслуживание целесообразно проводить специализированными бригадами с помощью передвижных мастерских (табл. 7.2).

В состав бригад (звеньев) на период технического обслуживания включаются машинисты (экипажи) машин, а также водители передвижных средств технического обслуживания.

Таблица 7.2

Передвижные мастерские для технического обслуживания

Для ТО и текущего ремонта тракторов, автомобилей и автокранов на строительстве ВЛ специалисты ОАО ПКБ «Проектэнергомаш» разработали инвентарную сборно-разборную станцию на 2–3 рабочих места (рис. 7.1).

Рис. 7.1. Инвентарная сборно-разборная станция:

I – пост технического обслуживания строительных машин; II – посты текущего ремонта; III– помещение для ремонта узлов и деталей

Площадь застройки, м²:

станции ……………………………………………………………………………… 216

инвентарного склада ГСМ (навесного)………………………………… 216

передвижной конторы ………………………………………………………… 26,4

передвижного материально-инструментального склада …………. 26,4

на одну машину ………………………………………………………………….. 42,5

В состав работ по техническому обслуживанию машин и оборудования входят:

очистка, мойка, осмотр и техническое диагностирование деталей, сборочных единиц машин, приборов гидравлической и пневматической системы, электрооборудования;

крепежные работы, регулирование механизмов, систем;

смазка, заправка машин, замена масел, топлива и охлаждающей жидкости при переходе к использованию машин в осенне-зимних или весенне-летних условиях;

выполнение мелких ремонтных работ, опробование действия сборочных единиц и машины в целом.

Моечно-очистные работы являются обязательными при техническом обслуживании и выполняются перед другими видами ремонтных работ. При этом используется специализированное оборудование (табл. 7.3), значительно повышающее эффективность моечно-очистных работ.

Таблица 7.3

Установки для наружной мойки машин

Контрольно-диагностические и регулировочные работы. Диагностирование машин проводят перед техническим обслуживанием с целью определения состояния сборочных единиц и агрегатов. При диагностировании машин и их составных частей используют диагностические средства (табл. 7.4).

Таблица 7.4

Средства диагностирования технического состояния машин

Смазочные и заправочные работы. Независимо от паспортных данных поступивших в хозяйство топлив, масел и смазок необходимо проверить их качество с помощью переносных лабораторий или путем внешнего осмотра, фильтрования и подогрева.

Смазку и заправку машин следует проводить с применением специального оборудования (табл. 7.5 и 7.6).

Нормы эксплуатационного расхода смазочных материалов (с учетом замены и текущих дозаправок) установлены из расчета на 100 л от общего расхода топлива, рассчитанного по нормам для данного автомобиля. Нормы расхода масел установлены в литрах на 100 л расхода топлива, нормы расхода смазок – в килограммах на 100 л расхода топлива.

Для грузовых бортовых автомобилей нормативное значение расхода топлив рассчитывается по формуле

Q_н = 0,01(H_san S + H_WW ) (1 + 0,01D),

где

Q_н – нормативный расход топлива, л;

S – пробег автомобиля, км;

H_san – норма расхода топлив на пробег автомобиля или автопоезда в снаряженном состоянии без груза, л/100 км;

H_san = H_s + H_gG_пр,

H_s – базовая норма расхода топлив на пробег автомобиля (тягача) в снаряженном состоянии, л/100 км (H_san = H_s, для одиночного автомобиля, тягача);

H_g – норма расхода топлив на дополнительную массу прицепа или полуприцепа, л/100 км;

G_пр – собственная масса прицепа или полуприцепа, т;

H_W – норма расхода топлив на транспортную работу, л/100 км;

W – объем транспортной работы, т-км;

W= G_гр S_гр;

G_гр – масса груза, т;

S_гр – пробег с грузом, км;

D – поправочный коэффициент (суммарная относительная надбавка или снижение) к норме, %.

Для грузовых бортовых автомобилей, выполняющих работу, учитываемую в тонно-километрах, дополнительно к базовой норме, норма расхода топлив увеличивается (из расчета в литрах на каждую тонну груза на 100 км пробега) в зависимости от вида используемых топлив: для бензина – до 2 л; дизельного топлива – до 1,3 л; сжиженного нефтяного газа (снг) – до 2,64 л; сжатого природного газа (спг) – до 2 м³; при газодизельном питании ориентировочно – до 1,2 м³ природного газа и до 0,25 л дизельного топлива.

При работе грузовых бортовых автомобилей, тягачей с прицепами и седельных тягачей с полуприцепами, норма расхода топлив (л/100 км) на пробег автопоезда увеличивается (из расчета в литрах на каждую тонну собственной массы прицепов и полуприцепов) в зависимости от вида топлив: бензина – до 2 л; дизельного топлива – до 1,3 л; при газодизельном питании двигателя ориентировочно до 1,2 м³ – природного газа и до 0,25 л – дизельного топлива.

Нормы расхода топлива для грузовых бортовых автомобилей приведены в табл. 7.7, а смазочных материалов в табл. 7.8. Нормы расхода топлива на строительные машины и краны автомобильные приведены в табл. 7.9, а для компрессоров в табл. 7.10.

Таблица 7.5

Маслораздаточные и заправочные агрегаты

Таблица 7.6

Топливозаправщики

Таблица 7.7

Нормы расхода топлива

Таблица 7.8

Нормы расхода масел (в литрах) и смазок (в кг) на 100 л общего расхода топлива автомобилем

Таблица 7.9

Нормы расхода топлива на строительные машины и краны автомобильные

Примечание. В скобках указан расход топлива на транспортное движение, л/100 км.

Таблица 7.10

Нормы расхода топлива для компрессоров

Обслуживание аккумуляторных батарей. Плотность электролита для аккумуляторной батарей зависит от климатического района, в котором эксплуатируется автомобиль. Значения норм плотности электролита при температуре +25 °C для различных климатических зон и времени года приведены в табл. 7.11.

При обслуживании, а также при отказе аккумуляторной батареи в эксплуатации ее разряженность проверяют измерением плотности электролита ареометром и сравнивают ее с данными с табл. 7.11. Батарею, разряженную более чем на 25 % зимой и более чем на 50 % летом, снимают с автомобиля и подзаряжают.

Таблица 7.11

Нормы плотности электролита при температуре +25 °C

Плотность электролита зависит от температуры окружающего воздуха. Поэтому, если температура электролита отличается от +25 °C, то к показаниям ареометра прибавляют или отнимают температурную поправку. При температуре электролита выше +30 °C поправка прибавляется к фактическому показанию ареометра. Если температура электролита ниже +20 °C, то поправка вычитается. Когда температура электролита находится в пределах +20…+30 °C, поправка на температуру не учитывается.

Температурная поправка, г/см³, к показаниям ареометра при фактической температуре электролита, °С:

– 40… – 26 ………………………………………………………. – 0,04

– 25… – 11 ……………………………………………………….. – 0,03

– 10…+4 ………………………………………………………… – 0,02

+5…+19 …………………………………………………………. – 0,01

+20…+30 ……………………………………………………….. 0,00

+31…+45 ……………………………………………………….. +0,01

Для кислотных батарей готовят электролит, представляющий собой водный раствор серной аккумуляторной кислоты, доведенный до требуемой плотности (табл. 7.12) разбавлением дистиллированной водой.

Таблица 7.12

Плотность, состав и температура замерзания электролита при температуре окружающего воздуха +15 °C

Примечание. Исходная серная аккумуляторная кислота имеет плотность 1,84 г/см³ при +15 °C.

В запасные части аккумуляторные батареи поступают без электролита в сухозаряженном исполнении или готовые к использованию, т. е. залитые электролитом и заряженные.

Для приведения сухозаряженной аккумуляторной батареи в рабочее состояние удаляют имеющиеся технологические пробки или герметизирующую ленту. Затем небольшой струей, через воронку (стеклянную или изготовленную из кислотоустойчивой пластмассы) заливают в батарею электролит (приведенной к температуре +25 °C) плотностью 1,28 г/см³ – для районов с умеренным климатом и 1,23 г/см³ – для тропиков. Работы по приведению батареи в рабочее состояние должны проводиться при температуре окружающей среды (25±10) °С. Выдержав батарею 20 мин, чтобы пластины и сепараторы пропитались электролитом, проверяют напряжение батареи без нагрузки. Если напряжение на выводах батареи не менее 12,5 В, то она готова для использования. При напряжении менее 12,5 В, но большем 10,5 В батарею необходимо подзарядить до напряжения, указанного заводом-изготовителем. При напряжении менее или равном 10,5 В батарея бракуется.

После пропитки сепараторов и пластин уровень электролита в батарее обычно понижается. Поэтому, прежде чем устанавливать батарею на автомобиль, уровень электролита доводят до нормы, доливая электролит той же плотности, что и в начале заливки. Заряжать батарею после заливки электролита следует обязательно, если она хранилась более 12 месяцев с момента выпуска заводом-изготовителем или если первоначальная эксплуатация батареи будет происходить в тяжелых условиях – в холодную погоду, с частыми пусками двигателя и т. п.

Организация ремонта машин. Ремонт машин может выполняться заменой или восстановлением отдельных деталей и сборочных единиц. Для восстановления работоспособности строительных машин и автомобилей установлены ремонты двух видов: капитальный (К) и текущий (Т).

Ремонт машин может производиться необезличенным, обезличенным и агрегатным методами.

Под агрегатом понимается сборочная единица, обладающая свойствами полной взаимозаменяемости, независимой сборки и самостоятельного выполнения определенной функции в изделиях различного назначения, например электродвигатель, редуктор, насос и др.

Для сокращения времени на ремонт автомобилей и строительных машин в условиях линейного строительства применяют агрегатный метод ремонта, при котором сборочные единицы, требующие ремонта, заменяют заранее отремонтированными или новыми, взятыми из оборотного фонда. Оборотный фонд агрегатов создается за счет капитального ремонта сборочных единиц и деталей от списанных машин, сборки из запасных частей и приобретения новых сборочных единиц.

Ориентировочный расчет оборотного фонда сборочных единиц, шт., проводят по формуле

Ф_об = (МП_гТi / 365Н) к,

где М – парк однотипных машин в строительной организации, шт.;

П_г – планируемая наработка в год, мото-ч или машино-ч;

Т– срок оборачиваемости сборочной единицы, сут.;

i – число одноименных сборочных единиц в машине, шт.;

Н – ресурс сборочной единицы, мото-ч или машино-ч;

к – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления сборочных единиц оборотного фонда, зависящий от парка машин.

Значения коэффициента к для различных парков строительных машин:

Для определения срока оборачиваемости сборочной единицы ориентировочно принимают следующие показатели, сут.:

Ремонт сборочной единицы

на заводе ………………………………………… 15–20 (с момента прибытия

до момента отправки)

Демонтаж, мойка и подготовка

к отправке ……………………………………… 1

Транспортировка ……………………………. 2—10 (в зависимости

от расстояния до РМЗ)

Гидроприводы современных строительных машин по характеру отказов и методам их устранения можно условно разбить на несколько групп:

трубопроводы, шланги, соединения трубопроводов и шлангов, уплотнения, штуцеры; шестеренчатые насосы;

перепускные, обратные и регулировочные клапаны, золотники;

гидромоторы и аксиально-поршневые насосы, регулируемые и нерегулируемые;

гидрораспределители, распределительные блоки, гидроаппараты;

гидравлические цилиндры.

Трубопроводы, шланги высокого давления, штуцеры, уплотнения (манжеты, прокладки, резиновые кольца и пр.) обычно восстановлению не поддаются и требуют замены.

Перепускные, обратные и регулировочные клапаны, золотники имеют незначительные износы и практически их работоспособность при правильном регулировании и эксплуатации сохраняется в течение всего срока работы машины.

Возможные неисправности в работе гидропривода, их признаки и способы устранения приведены в табл. 7.13, неисправности электрооборудования строительных машин – в табл. 7.14.

Таблица 7.224

Возможные неисправности в работе гидропривода

Таблица 7.14

Возможные неисправности электрооборудования строительных машин