• Главная
• Контакты
• Нашёл ошибку
• Прислать материал
• Добавить в избранное

Склады представляют собой разнообразные помещения, где содержатся товары, и различные устройства, специально предназначенные для их приемки, размещения и хранения. Сегодня склад – это хорошо отрегулированная многоуровневая организация, объединенная в единый технологический процесс с автоматизированными системами по учету складируемых запасов, начиная от их приемки и заканчивая отпуском конечному потребителю.

Таким образом, современный склад является сложной структурой, как с технической, так и с управленческой стороны. Ускоряющиеся темпы научно-технического прогресса вносят решительные изменения в структуру логистического процесса управления запасами. Это проявляется в том, что ежедневно в наш обиход входят новые, более совершенные системы движения материальных потоков.

Широкое распространение и энергичное внедрение современных комплексных автоматизированных систем управления складом, основанных на новейших средствах получения и обработки информации в режиме реального времени обуславливается необходимостью снижения временных и трудовых затрат.

Склады – один из основополагающих компонентов логистических систем. Реальная необходимость в специально оборудованной площади для хранения запасов имеется на всех этапах движения материального потока, начиная с первичного сырьевого источника и заканчивая потребителем. В этом кроется причина большого видового разнообразия складских систем. Склады представляют собой существенную часть технологического процесса промышленных предприятий, лежат в основе оптовой и розничной торговли. Этим объясняется тот факт, что склады предприятий, нацеленных на высокую эффективность и конкурентоспособность, нуждаются в современной организации, современных технологиях и квалифицированных сотрудниках. Серьезное значение имеет выполнение технических и гигиенических требований. Например, подъездные пути к складам и площадкам для складирования продукции должны иметь твердое покрытие и находится в исправном состоянии. Особенное внимание должно уделяться чистоте. В частности, отходы от упаковки и мусор должны собираться в специально отведенные места и периодически утилизироваться.

На складах концентрируются резервы материальных ресурсов, необходимых для гашения колебаний объемов поставок и спроса, а также уравновешивания быстроты потоков товаров в системах продвижения от изготовителей к потребителям или потоков материалов в технологическом производстве.

Классификация складских хозяйств. В технологическом процессе задействовано огромное количество самых разнообразных складов. По назначению складские хозяйство подразделяют на несколько типов.

Производственные склады – склады сырья, комплектующих изделий, полуфабрикатов, материалов, цеховые склады готовых изделий, заводские склады готовой продукции. Эти складские помещения, исходя из состава складируемых материалов хранимых веществ, материалов, продукции, сырья и их упаковки, подразделяются на категории А, Б, В, и Д по взрывопожарной и пожарной опасности. Конструкции таких зданий строятся с учетом обеспечения их потенциальной реконструкции и перепланировки, а также модификации технологии хранения материальных запасов без серьезной перестройки зданий.

В одном помещении могут объединяться отделы хранилищ, экспедиций, приемки, сортировки, комплектации, а также бытовых, административных и других помещений. Иногда отдельные помещения не выделяются, и вышеназванные подразделения размещаются под крышей одного здания. Назовем типы подразделений:

а) транзитно-перевалочные – склады при железнодорожных вокзалах, станциях, портах, речных пристанях, аэропортах, автогрузовых терминалах необходимы для приемки грузов на хранение, непродолжительного складирования материальных запасов в период перегрузки их с одного типа транспорта на другой и отправки их едиными тарными местами (объясняется необходимостью перегрузки грузов);

б) таможенные – склады для хранения товаров в ожидании таможенного оформления. Представляют собой специально обустроенную и оборудованную территорию (складское помещение, открытую площадку) для временного хранения, имеющую статус постоянной зоны таможенного контроля и предназначенную для целей хранения импортной продукции;

в) досрочного завоза – склады в местах, доставка товаров в которые осуществляется только в определенные периоды;

г) резервные – для хранения грузов на случай чрезвычайных обстоятельств;

д) оптовые распределительные – склады, обеспечивающие снабжение товаропроводящих сетей;

е) коммерческие коллективного пользования. Эти склады предназначены для любых владельцев товаров;

ж) розничные – склады торговых организаций.

Современный рынок все более нуждается в современных складских комплексах, оборудованных новейшей техникой и системами хранения, приема, комплектации и отгрузки товаров. Поэтому перед руководителями каждого автономного складского комплекса либо терминала стоит задача сделать основные процессы наиболее эффективными.

Обустройство складов. В силу указанных причин склады нередко оборудованы для расфасовки, упаковки, тестированию и другим операциям, так как некоторые грузы нуждаются в дополнительной подготовке перед транспортировкой. Например, жидкие грузы можно перемещать в контейнерах только в мелкой расфасовке – бутылках, банках объемом не более 1 л, упакованными в облегченную тару (обрешетки, картонные коробки). Перед погрузкой запасных частей, метизов и другой продукции подобного назначения грузоотправитель должен использовать плотную бумагу, чтобы внутренняя поверхность контейнера осталась неповрежденной и чистой. В универсальных контейнерах категорически запрещена перевозка зловонных грузов, пачкающих стены и пол контейнера, а также стружки и лома цветных и черных металлов.

Этим объясняется, что кроме погрузочно-разгрузочной техники оборудование современного склада включает паллетайзеры, паллетоупаковщики, конвейерные системы, которые представляют собой существенную часть операций, обеспечивающих высокую динамику обработки грузов на всех этапах логистического процесса – от приема груза на склад, до его отправки по назначению.

В предприятиях, посредством которых осуществляется товародвижение, склады являются главными функциональными подразделениями. Системы продвижения товаров между производителями и заказчиками подразделяют на прямые (производитель – посредник дилер и крупные потребители), эшелонированные (изготовитель – дистрибьюторы – дилеры и крупные потребители) и гибкие (прямые поставки – от изготовителей дилерам и крупным потребителям в исключительных случаях).

Эшелонированные товаропроводящие системы содержат три уровня складов:

1) центральные или зональные склады производителей, работающие на местные склады своей системы продвижения товаров в географических или административных округах;

2) местные склады, обслуживающие своих дилеров в одном районе;

3) дилерские, работающие на мелкооптовых и/или розничных потребителей в местах потребления продукции.

Зональные и региональные склады называют распределительными, потому что они сбывают товары оптом не конечным потребителям, а соответствующим складам – компонентам товаропроводящих систем.

Дилерские (торговые) склады реализуют продукцию напрямую розничным потребителям и через своих торговых агентов, в наличие которых имеются магазины или другие пункты реализации. Дилерские склады тоже осуществляют распределительные функции, но в меньших масштабах.

Применительно к России центральными или районными складами можно считать склады готовой продукции заводов-производителей и оптовых компаний-импортеров, региональными– склады оптовых предприятий, работающих на одну или несколько областей, дилерскими– склады мелкооптовых фирм, обслуживающих потребителей в одном или нескольких районах потребления.

Задачи распределительных складов – обеспечение результативной работы по налаживанию работы товаропроводящей сети, где шкала эффективности – почти стопроцентное удовлетворение официальных заказов, экстренные отгрузки в течение суток за границы области, в течение 12 часов в пределах области. Несрочные отгрузки должны осуществляться в срок, не превышающий 2 суток.

Склады общего пользования (склады-отели) специализируются на складировании продукции различных клиентов. Их выгодно использовать, так как посредством них осуществляется высокое качество обслуживания, снижаются издержки складирования, имеются возможности хранения исключительно сезонной продукции, товаров со специальными условиями хранений, а также потенциальную вероятность освоения новых рынков без основательных вложений на развитие личного складского хозяйства.

Развитие складского бизнеса. Развитие бизнеса складов-отелей принято подразделять на несколько направлений.

1. Для сдачи частями в аренду, согласно договору на гарантированные транспортно-складские услуги (хранение материальных запасов, экспедирование, транспортировка и др.). Результативность использования полученных в аренду складских помещений и подъемно-транспортных средств находится в прямой зависимости от клиента.

2. Для приемки на хранение и сопровождения грузов по распоряжениям клиентов.

3. Для выполнения полного цикла работ с продуктами, не исключая комплектации ассортиментных наборов, агентские функции – реализацию заказов клиентов от имени, уполномочившего лица.

4. Для предоставления клиентам услуг по транспортировке и складированию сырья, полуфабрикатов и готовой продукции, а также связанной с ними информации от места изготовления до места реализации. В этом случае требуется обладать сетями транспортно-складских комплексов, центрами обработки заказов, а также системами организации доставки грузов. Услуги могут быть транспортными, информационными, таможенными или складскими (разгрузка, погрузка, складирование, учет материальных запасов). Они могут заключаться в исполнении распределительных функций (обработка заказов торгового представителя, подбор грузов для транспортировки, упаковка, оформление страховки, работа с претензиями дилеров, отгрузка товаров взамен неисправных с их последующим ремонтом в сервисных центрах изготовителя). Услуги этих компаний начинаются на складе заказчика. Товар забирается со склада клиента и перевозится на склад компании для дальнейших действий в качестве дистрибьютора. Такие склады работают круглосуточно и без выходных.

Широкое распространение такой сервис получил на международном рынке в продвижении изготовителями запасных частей к автомобилям.

Выполняя гарантийные обязательства клиента-изготовителя продукции, организации отвечают перед конечным пользователем товара. Заявки на замену некачественного изделия от конечных потребителей, поступают в центры этих компаний, а не производителям товаров. Службами этих компаний пользуются многие известные производители с мировыми именами.

Такие компании одновременно сертифицированы и работают в качестве таможенных брокеров и перевозчиков. У них имеется собственная транспортная и складская инфраструктура в странах СНГ и России. В Москве действует такой центр, начиная с 1997 года.

Сервис таких компаний дает следующие преимущества:

1) фирмы, пользующиеся услугами по логистике, получают возможность сосредоточивать свои усилия на основном бизнесе;

2) использование современных информационных технологий компанией, содержащей склады, позволяет более действенно управлять процессом движения продукции;

3) сокращение сроков доставки товаров благодаря стратегически удачно расположенным складским терминалом и использованию услуг широкой сферы транспортных компаний;

4) вероятность скорейшего освоения новых рынков;

5) возможность получения полного диапазона услуг от одной компании;

6) отсутствие необходимости содержания собственных складов.

Классификация видов складских помещений. Складские помещения могут отличаться друг от друга по:

1) масштабам: от помещений небольшого размера до гигантских складов размерами достигающих несколько сотен тысяч квадратных метров;

2) высоте складывания грузов. Существуют склады, где с укладкой груза человек может справиться самостоятельно. Однако известны складские комплексы, в которых поднять и уложить груз в ячейку на стеллаже высотой около 30 м, можно только с помощью специального оборудования.

Это могут быть склады общего назначения, контейнеры, сейфы для опасных веществ, специализированные склады-хранилища (овощехранилища, фруктохранилища, склады-холодильники с машинным охлаждением, ледники для хранения продуктов и др.). На складах формируют требуемые условия для хранения с учетом физико-химических характеристики продукции:

уровню замены на складе ручного труда машинным: немеханизированные, комплексно-механизированные, автоматизированные и автоматические;

существованию железнодорожных или водных путей: пристанционные или портовые склады, прирельсовые, глубинные;

широте комплектации складируемых запасов: специализированные, со смешанной или универсальной комплектацией;

планировке: закрытые – устраиваются в отдельных помещениях, полузакрытые – иметь только крышу и несколько стен, открытые – специально оснащенные площадки без крыши. Территория складов обычно имеет ограждение и наружное освещение. Будет ли склад закрытым, (отапливаемым и неотапливаемым), полузакрытым (с навесами) или открытым, определяет характер складируемых материальных запасов;

условиям складирования – поддерживается специальный температурный режим, влажность, совместимость складируемых материалов (в частности, химических).

На складах могут храниться грузы производственно-технического назначения, а также товары народного потребления. Это могут быть склады личного пользования (для хранения товаров, принадлежащих конкретному юридическому лицу или предприятию) или складские помещения, сдаваемые на условиях финансовой аренды в коллективное пользование. В зависимости от местоположения в общем процессе движения материального потока склады подразделяются на группы (рис. 1).

На участке движения продукции производственно-технического направления различают склады готовой продукции производственных организаций, склады первичного сырья и исходных материалов потребляющих организаций, продукции, предназначенной для технического использования на производстве и склады сферы обращения продукции производственно-технического назначения.

На участке движения товаров народного потребления различают склады предприятий оптовой торговли товарами народного потребления, расположенные в местах производства этой продукции, и склады, находящиеся в местах их потребления. Склады торговли в районах производства относятся к выходным оптовым базам. Склады, расположенные в районах потребления – к торговым оптовым базам.

Принципиальная схема прохождения материального потока через цепь складов различных предприятий приведена на рис. 2.[2]

Комплекс работ, осуществляемых на различных складах, практически не отличается. Это обусловлено тем, что в разных логистических процессах складам принадлежит несколько функций.

1. Недолговременное размещение и хранение складируемой продукции. Это способствует балансу между производством продукции и ee пoтpeблeниeм, позволяет не прерывать производственного процесса и снабжения, основываясь на товарных запасах. В распределительной системе необходимо хранение продукции, потому что некоторые товары потребляются сезонно, т. е. в зависимости от времени года. Продукция сезонного спроса может складироваться только определенную часть года. Но хранимые товары должны быть в наличии, если спрос на них заявлен клиентом (покупателем). Реализация функции временного хранения продукции подразумевает необходимость осуществления работ по размещению грузов на хранение, обеспечению подходящих параметров хранения, изъятию грузов со складов.

СОВЕТ: Спрос на ближайший месяц рассчитывается как среднее потребление за следующие полгода в предыдущий отчетный период с учетом общего направления изменения цен на рынке, отражающего предполагаемое падение или увеличение рынка на основе прошлогоднего опыта.

2. Реорганизация материальных потоков. Пpoизвoдcтвeнный accopтимeнт преобразуется в пoтpeбитeльcкий в зависимости от клиентского спроса. Трансформация материальных потоков реализуется за счет расформирования одних грузовых партий или грузовых единиц (некоторое число грузов, которые погружают, перевозят, выгружают и складируют в качестве однородной массы) и формирования других. Этим объясняется потребность в распаковке грузов, комплектования новых грузовых единиц, их упаковку и затаривание.

3. Обеспечение логистического обслуживания в системе сопровождения движения материальных потоков. Сервис может заключаться в сокращении тpaнcпopтныx pacxoдoв посредством функции кооперации нeбoльшиx партий грузов для нecкoлькиx клиeнтoв, дo пoлнoй загрузки тpaнcпopтнoгo cpeдcтвa.

4. предоставление услуг. Характерной чертой данной фyнкции являeтcя oкaзaниe клиeнтaм всевозможных ycлyг, oбecпeчивaющиx предприятию выcoкую степень потребительского сервиса – таких, как подготовку продукции для реализации (фасовка товара, заполнение кoнтeйнepoв, pacпaкoвкa и т. д.); контроль за работой пpибopoв и технического oбopyдoвaния, мoнтaж; пpидaниe пpoдyкции тoвapнoгo видa, предварительная oбpaбoткa (например, шлифовка); организация транспортировки м сопровождения грузов.

Любой склад обслуживает, как минимум, три вида материальных потоков: входной, выходной и внутренний.

Наличие входного потока подразумевает необходимость разгрузки транспорта, ревизии количества и качества прибывшего груза. Выходной поток лежит в основе необходимости погрузки транспорта, внутренний – необходимости внутреннего перемещения складируемого груза.

Характеристика этих функций дают только общее представление о складах. Любая из вышеперечисленных функций может широко варьироваться. Вместе с этим меняется характер и интенсивность осуществления некоторых логистических операций. Вследствие чего трансформируется весь логистический процесс на складе.

В России в настоящее время не хватает современных складских помещений. Склады, которые имеются в наличие на данный момент, не соответствуют современным требованиям и высоким темпам развития грузооборота. Такие современные склады сегодня называют распределительными центрами, логистическими комплексами, складскими терминалами. Их выгодно отличает именно многофункциональность. Основополагающей функцией склада стало не хранение товара, а его переработка. То есть, склад трансформировался в производственный цех со специфическими чертами организации и управления производственными предприятиями.

Логистические функции складов. Рассмотрим с позиций логистики функции различных складов, расположенных на пути движения материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя.

На складах готовых изделий предприятий-производителей производится складирование, хранение, подсортировка или дополнительная обработка продукции перед ее отправкой, маркировка, упаковка и погрузочные операции.

Склады сырья и исходных материалов предприятий-потребителей получают товар, выгружают, сортируют, хранят и подготавливают ее к производственному потреблению.

Склады оптово-посреднических фирм в сфере товарного обращения производственно-технического назначения выполняют также иные функции: обеспечивают сосредоточение товаров, подкомлектовку продукции, подборку ее в необходимом ассортименте, формируют доставку продукции небольшими партиями, как на предприятия-потребители, так и на склады оптовых организаций – посредников, реализуют хранение запасов.

Склады торговли, расположенные в местах концентрации производства (выходные оптовые базы), получают товары от производственных предприятий в больших масштабах, собирают и отправляют крупные партии грузов получателям, находящимся в местах потребления.

Склады, размещенные в местах потребления (торговые оптовые базы), принимают товары производственного ассортимента и, создавая обширный торговый ассортимент, обеспечивают ими розничные торговые предприятия.

Логистические функции складов реализуются в процессе осуществления отдельных логистических операций. В предыдущем параграфе показано, что функции разных складов могут существенно отличаться друг от друга. Соответственно будут различны и комплексы выполняемых складских операций. В широких пределах варьируются и способы выполнения однородных операций.

В целом комплекс складских операций представляет собой следующую последовательность:

разгрузка транспорта;

приемка товаров;

размещение на хранение (укладка товаров в стеллажи, штабели);

отборка товаров из мест хранения;

комплектование и упаковка товаров;

погрузка;

внутрискладское перемещение грузов.

Каждый склад обслуживает три материальных потока: входной, выходной и внутренний.

При поддержании входного потока проделываются операции по разгрузке транспорта, контролю количества и качества прибывшего груза. Обслуживание выходного потока включает погрузку транспорта. Внутренний поток передвигается внутри склада.

Каждая из вышеназванных функций способна варьироваться в широких границах, чему сопутствуют модификация свойств и силы протекания некоторых логистических операций. Это обуславливает трансформацию всего логистического процесса на складе.

Рассмотрим функции разнообразных складов, задействованных в движении материального потока от первичного источника сырья до передаче конечному потребителю.

На складах готовой продукции предприятий-изготовителей реализовывается складирование, хранение, подсортировка или дополнительная обработка продукции перед ее отправкой, маркировка, подготовка к погрузке и погрузочные операции.

Склады сырья и исходных материалов предприятий-потребителей получают продукцию, выгружают, разделяют, хранят и подготавливают ее к использованию в производственном процессе.

Склады оптово-посреднических фирм в сфере обращения продукции производственно-технического назначения, кроме названных выше, осуществляют также следующие функции:

концентрацию товаров, ее доукомплектование, составление в необходимом ассортименте;

организуют перемещение продукции в нужном направлении небольшими партиями, как на предприятия-потребителя, так и на склады других оптовых дистребъютерских фирм;

осуществляют хранение запасной продукции.

Склады торговли, которые находятся в зонах концентрации производства (выходные оптовые базы), приобретают продукцию от производственных предприятий в значительных количествах, формируют и отправляют крупные партии товаров оптовым покупателям (на торговые оптовые базы).

Склады, которые находятся там, где продукция потребляется (торговые оптовые базы), принимают товары производственного ассортимента и, создавая богатый торговый ассортимент, обеспечивают ими розничные торговые фирмы.

Технологическое требование к складам: должен соответствовать требованиям оптимизации и рационально технологической оптимизации.

Функционирование всех компонентов технологического процесса на складе должно осуществляться взаимосвязано. Такой подход способствует четкой координации деятельности всех служб склада, а также лежит в основе планирования и контроля за транспортировкой груза на складе с минимальными затратами. Условно весь процесс можно разделить на несколько составляющих:

1) организация закупок и координация действий соответствующих служб;

2) переработка груза как таковая и оформление его документации;

3) координация работы службы продаж.

Координация службы закупки проводится в ходе действий по обеспечению продукцией и в результате управления ведением поставок. Основной смысл снабжения запасами заключается в обеспечении склада продукцией или сырьем в соответствии с потенциальными возможностями его переработки на текущий момент при полном удовлетворении клиентских заказов. В связи с чем, установление необходимости в приобретении запасов должно быть целиком согласовано со службой продаж и действительной мощностью склада.

Этапы технологического процесса на складе. Этап оформления связей между поставщиком и клиентом касается всех функций и операций, за исключением производственного процесса. Сюда может входить прием заказа и его оформление, процесс доставки, т. е. фактическое выполнение заказа. От работников склада требуется владение большим количеством разнообразных операций потому что их обязанности определены различными областями, включая финансовую сферу и сферу сбыта.

Учет и контроль поступающей продукции, а также отправки заказов способствует обеспечению равномерности обслуживания грузопотоков, максимальному использованию имеющихся в наличии складских площадей и необходимые параметры хранения, сокращению сроков хранения запасов, а также интенсификации оборота склада.[3]

Список реализовываемых услуг различными складами имеет значительные отличия, соответственно будут различны и системы осуществляемых складских операций. Рассмотрим перечень складских услуг осуществляемых на складах оптовой торговли, который включает в себя:

разгрузку транспорта;

приемку продукции;

перемещение груза внутри склада;

размещение продукции;

отборки продукции из зон хранения;

комплектование и подготовку продукции к погрузке;

погрузку.

Погрузочно-разгрузочных работ логистический процесс касается в большей степени. Разгрузка представляет собой операцию складского технологического процесса, заключающаяся в опорожнении транспортного средства от груза.

Технология осуществления погрузочно-разгрузочных работ на складе обусловлена характером груза, от вида транспортного средства, а также используемых средств механизации.

Следующей операцией, имеющей значение для комплексного логистического процесса, является приемка прибывших грузов по количеству и по качеству.

Решения по организации материального потока принимаются в зависимости от обработки информационного потока, который часто неверно отображает количественный и качественный состав материального потока. В процессе разнообразных технологических операций в составе материального потока могут совершаться непредвиденные изменения, сверхнормативная убыль и др. Помимо этого возможны просчеты персонала поставщика при комплектации партий отгруженных товаров, в результате чего не исключены недостачи, излишки, несоответствие ассортимента.

В ходе приемки требуется сличить фактические цифры прибывшего груза с данными товарно-сопроводительных документов. Это позволяет скорректировать поступившую информацию. Поддерживание необходимых сведений о количестве и качестве груза на складе способствует проведению приемки на всех этапах логистического процесса.

При проведении разгрузки транспорта и приемки продукции следует иметь в виду пункты заключенного соглашения, которые имеют непосредственное отношение к поставке. В соответствии с ними заблаговременно подготавливаются разгрузочные площадки под конкретное транспортное средство и вся погрузочно-разгрузочная техника, которая может понадобиться. Сегодня разгрузка на складах проводится на специально оснащенных разгрузочных транспортных площадках. Специальное оборудование зон, где разгружаются транспортные средства и правильный выбор погрузочно-разгрузочной техники способствуют разгрузке в кратчайшие сроки и с минимальными потерями груза, в связи с чем снижаются простои транспорта, а следовательно, и уменьшаются издержки обращения. Это позволяет добиться максимальной эффективности технологического процесса на складе.

Трудовые операции в складском хозяйстве. Осуществляемые на данном этапе операции состоят из следующих компонентов:

разгрузки транспорта (фур, контейнеров, вагонов и т. д.);

контроля формального и фактического соответствия заказов поставки;

оформления документов на прибывшую продукцию через информационную систему, которая, кстати, позволяет осуществить доставку в кротчайшие сроки и с наименьшими затратами;

создание складской грузовой единицы. Ее размеры, а также оборудования для погрузки складских грузовых единиц, транспортировки, разгрузки и хранения должны находиться в соответствии друг другу. Это способствует эффективному использованию материально-технической базы членов логистического процесса на всех стадиях движения материальных ресурсов, полуфабрикатов и готовой продукции.

В качестве базы для формирования грузовой единицы применяются стандартные поддоны размером 1200 – 800 и 1200 – 1000 мм. Любой груз в стандартной транспортной упаковке не сложно уложить на этих поддонах. Подобный эффект достигается единообразием размеров транспортной тары.

На складе принятый по количеству и качеству груз подвигается на участок хранения.

Перемещение груза внутри склада подразумевает транспортировку материальных запасов между различными зонами склада: с разгрузочного пандуса в зону приемки, оттуда на участок хранения, комплектации и на погрузочную конструкцию. Эта операция осуществляется с помощью подъемно-транспортных машин и механизмов. Транспортировка продукции на территории склада должна происходить за минимальное время и кротчайшим маршрутом. Это должно способствовать избежанию повторного возвращения в любую из складских зон и непродуктивного выполнения операций. Необходимо стремиться минимизировать количество перегрузок продукции с одного вида оборудования на другое.

В ходе складирования груз размещается и укладывается на хранение. Основополагающий принцип рационального складирования – эффективное использование складских помещений. Это достигается оптимальным выбором организации складирования, складских технологий и оборудования. Оснащение склада под хранение должно соответствовать характерным особенностям груза и способствовать максимальному использованию высоты и площади склада. При этом площадь под рабочие проходы должна быть минимальной, но подходящей для нормальной работы подъемно-транспортных машин и механизмов. Например, тарно-штучные грузы могут держаться на стеллажах или в штабелях.

Чтобы упорядочить хранение материальных запасов и разместить их наиболее рационально, применяют систему адресного (фиксированного) хранения или свободного (продукция размещается на любом свободном месте) выбора зоны складирования.

Процесс складирования и хранения включает:

закладку материальных запасов на хранение;

хранение материальных запасов и поддержание подходящих для этого факторов;

инвентаризацию запасов на складе, выполняемую через информационную систему.

Для примера рассмотрим способы хранения формовочных и шихтовых материалов, представленные в таблице 1.

Таблица 1. Способы хранения формовочных и шихтовых материалов[4]

Основные требования обеспечения безопасности при хранении формовочных и шихтовых материалов представлены в таблице 2.

Таблица 2. Основные требования обеспечения безопасности при хранении формовочных и шихтовых материалов[5]

Обычно отпускаемая продукция представляет собой незначительную часть ассортимента, поэтому ее лучше размещать в удобных, предельно приближенных к участкам отпуска местах, параллельно зонам, где грузопоток наиболее интенсивен.

Прием и отправка продукции со склада могут выполняться на одном совмещенном участке, а могут быть пространственно разъединены[6] (рис. 3).

Рис. 3. Разделение потоков на складе

Продукцию, необходимость, в использовании которой возникает не часто, располагают параллельно зонам, где грузопоток наименее интенсивен. Вдоль таких зон могут находиться также товары больших размеров и продукция, складируемая без упаковки, так перемещение этих материальных запасов, как правило, связано с определенными трудностями.

Интересен пример, который приводит А. М. Гаджинский. Он рассматривает склад, ассортимент которого включает 27 позиций (табл. 3, позиции а, б, в,…, я). Продукция в данном примере располагается в стеллажном оборудовании на поддонах в пакетированном виде, отпускается целыми грузовыми пакетами, и все операции с ним целиком автоматизированы. Всего за предшествующий период было отпущено 945 грузовых пакетов.

В этом примере почти все заказанные грузы составили 6 позиций ассортимента (позиции н, д, г, к, у, ю). А. М. Гаджинский подчеркивает, что «при размещении запаса на складе без учета скорости оборота разных позиций суммарный пробег техники при укладке на хранение и отборке возрастает в 2–3 раза».[8] Не вызывает сомнения тот факт, что продукцию по наиболее востребованным позициям ассортимента следует разместить в зонах, где грузопоток наиболее интенсивен.

Еще одна операция в технологическом процессе на складе представляет собой отборку товаров из зоны хранения. Она может воплощаться в жизнь двумя ключевыми способами:

отборка полного грузового пакета;

отборка доли пакета без смещения поддона.

К исполнению потребительского заказа приступают с отборки материальных запасов на участках хранения. Отборка проводится в соответствии со счетом-фактурой или отборочным листом.

Методы отборки продукции:

индивидуальная отборка (для одного заказчика) представляет собой последовательное комплектование каждого заказа в отдельности. При индивидуальной отборке товары немедленно упаковываются, по завершении процедуры отборки проверяются и отсылаются получателю;

комплексная отборка (для нескольких клиентов) представляет собой отбор продукции одновременно для нескольких потребителей по общему отборочному листу; Комплектование осуществляется из массы самых разнообразных единиц хранения определенного ассортимента, который имеется на складе в данный момент, в соответствии с потребительским заказом.

Эта операция может быть полностью механизирована или выполняться с помощью средств малой механизации.

Как было упомянуто выше, склады отличаются друг от друга по уровню механизации и технической оснащенности. Механизированная отборка используется преимущественно на крупных складах и терминалах. Материальные запасы, спакетированные на поддоне, снимаются посредством механизма с участка укладки и в виде полной транспортной единицы перебрасывается на участок комплектования заказов. В закрытых помещениях обычно применяется напольный безрельсовый транспорт, а на площадках под открытым небом механизмы, работающие на бензине, дизельном топливе или газе. Могут быть использованы автопогрузчики, мостовые и козловые краны и т. д.

На автоматизированных складах отборка осуществляется с помощью автоматизированных средств – таких, как стеллажные краны-штабелеры, робокары и т. д. Ручная отборка проводится при отпуске незначительного объема продукции, мелкоштучных товаров сложного ассортимента, складируемых на стеллажах.

На статистических складах отборщик перемещается параллельно ячейкам стеллажа в специализированном стеллажном подъемнике, отбирая требуемую продукцию.

На высотных динамических складах стеллажный подъемник без участия работника подается в ячейки с нужным грузом. Посредством телескопического вилочного захвата пакет с грузом извлекается из места хранения и перевозится к рабочему месту отборщика. Нужная часть материальных запасов отбирается, остаток возвращается на место складирования.

Высота статистических складов, как правило, не превышает 12 м. Длина стеллажей не имеет обязательной величины, но наиболее подходящим принято считать соотношение 1/5.

Динамические склады обычно масштабнее статистических. Высота стеллажей может варьироваться от 25 до 40 м, а длина – вплоть до 150 м.

Процесс комплектации представляет собой подготовительные работы в отношении товара согласно потребительским запросам.

Комплектация и отгрузка заказанной продукции включают следующие этапы:

получение потребительского заказа (отборочный лист);

отбор товара каждого наименования в соответствии с отборочным листом;

индивидуальную комплектацию отобранной продукции для определенного потребителя в соответствии с его заказом;

подготовку груза к отправке (упаковка, укладывание на товароноситель);

оформление документов на подготовленную продукцию и осуществление контроля подготовки заказа;

совмещение потребительских заказов в единую транспортную партию и заполнение накладных;

подача и укладка груза в транспортное средство.

Комиссионирование потребительские заказов осуществляется на территории комплектации. Делопроизводство проводится через информационную систему. Если система ранения носит адресный характер, в отборочном листе отображается место отбираемого товара. Это позволяет уменьшить сроки отборки и способствует отслеживанию выдаче материальных запасов со склада.

Информационная система упрощает комплектацию отправки и способствует оптимально задействовать транспортное средство посредством объединения грузов в экономичную партию. При этом выбирается наилучший маршрут доставки продукции. Отгрузка ведется на специальной погрузочно-разгрузочной площадке (требование к проведению результативной отгрузки практически не отличаются от требований к разгрузке).

Если оптовая фирма сама доставляет продукцию клиенту со склада, то на участке, расположенном отдельно от основного помещения склада следует организовать отправочную экспедицию, где будут сосредотачиваться подготовленные к отгрузке материальные запасы и обеспечиваться их доставка заказчикам.

Технологический процесс на складе заканчивается операцией погрузки. Отобранная продукция перемещается в зону комплектования потребительских заказов, где контролируется верность отборки складских единиц в соответствии с клиентскими заказами. После чего груз укладывается в многоразовую упаковку. В каждую единицу инвентарной тары закладывается упаковочный лист, существование которого способствует повышению ответственности сотрудников склада за точность комплектования партии и активизирует процесс приемки продукции в магазинах. Инвентарную тару с грузом пломбируют и отправляют в экспедицию, где проводится комплектование партий груза по заранее спланированному маршруту до места назначения согласно местонахождению конкретных заказчиков.

При организации таких отправок должна приниматься во внимание грузоподъемность применяемых автотранспортных средств. Готовые партии продукции в экспедиции учитываются в особом журнале, в котором записывается заказчик, номер, дата оформления и сумма счета-фактуры, число мест, подлежащих отправке, номера тары. Заведующий экспедицией удостоверяет подписью прием продукции к отправке. После возврата платежных требований – поручений с распиской получателя груза в журнале делается соответствующая запись. Экспедиция заказывает транспортное средство и организует отправку продукции заказчику.

Образец письменной заявки заказчика, прилагаемый к договору транспортной экспедиции

от «___» _______ 2008 г. N___

ЗАЯВКА

Просим рассмотреть возможность отправки груза

Маршрут

Город отправления

___________________________________________

Город назначения

___________________________________________

Транспорт

___________________________________________

Планируемая дата отправки

___________________________________________

Информация о грузе

Характер груза

___________________________________________

Общий: вес груза (кг) / объем груза (м 3)

___________________________________________

Количество мест / Максимальные: габариты одного места (см) / вес одного места (кг)

___________________________________________

Характер упаковки

___________________________________________

Особые условия доставки

___________________________________________

Заключить договор страхования / объявить страховую стоимость (руб.)

___________________________________________

Вызов курьера с машиной

___________________________________________

Адрес получения груза

(если вызов курьера с машиной)

Фирма

___________________________________________

Подробный адрес

___________________________________________

Телефон

___________________________________________

Контактное лицо

___________________________________________

Отправитель

Фирма

___________________________________________

Подробный адрес

___________________________________________

Телефон

___________________________________________

Контактное лицо

___________________________________________

Получатель

Фирма

___________________________________________

Подробный адрес

___________________________________________

Телефон

___________________________________________

Контактное лицо

___________________________________________

Дополнительные сведения

Кто оплачивает отправку

___________________________________________

Форма оплаты

___________________________________________

Реквизиты плательщика (ИНН, КПП)

___________________________________________

Информацию по отправке груза просим сообщить (контактное лицо, телефон)

___________________________________________

Счета фактуры и акты выполненных работ просим выслать по адресу (индекс обязателен)

___________________________________________

Заявку оформил

Фамилия Имя Отчество

___________________________________________

Телефон для связи

___________________________________________

Образец заполнения упаковочного листа

Упаковочный лист составляется в свободной форме, но он должен включать строго определенные сведения.

1. Наименование продукции.

2. Маркировка, артикулы и т. д..

3. Вес нетто/брутто.

4. Количество.

5. Вид инвентарной тары.

6. Количество и вид грузовых мест.

7. Подпись ответственного лица, печать организации.

Продукцию, подготовленную к отправке, препровождается в зону погрузки. В транспортном средстве груз размещают, принимая во внимание эффективность использования его площади, а также с учетом маршрута следования.

Проектировка склада. При проектировке складских помещений необходимо требуется соблюдать основные условия:

предельно рационально использовать площади склада;

обеспечивать соответствие ширины проходов между оснащением склада техническим характеристикам применяемых механизмов;

создать центральные проходы, благодаря которым в них будет осуществляться свободный поворот напольно-транспортных средств и их движение навстречу друг другу;

размещать зоны приемки с той части склада, откуда в основном поступает продукция, а зоны комплектования – с той части склада, откуда продукция в основном отпускается;

рабочие места товароведов-бракеров оснащать рядом с зоной приемки, но в отдалении от основных грузопотоков, а заведующего складом – рядом с зоной комплектования с возможностью наибольшего обзора площади склада;

грузопотоки направлять таким образом, чтобы встречные перевозчики были минимальными. Это не относится только к складам с соединенными районами приемки и отпуска грузов;

обеспечивать соблюдение правил охраны труда, техники безопасности и противопожарной безопасности.

При выборе организацией склада общего пользования следует рассчитать объем необходимой площади. Следует учитывать, что изменение рынка сбыта условия аренды могут преобразовываться в соответствии с интересами предприятия.

Вопрос об увеличении складской сети посредством аренды новых складских территорий или покупки действующих складов обусловлен продвижением на новые рынки сбыта, изменением объемов потребления, организацией новых производств, технологическими новациями, конкуренцией и рядом других обстоятельств.

Целью является максимально эффективное обслуживание рынка. Решение о расширении складских площадей должно быть обусловлено маркетинговыми исследованиями, где решающее значение имеет эффективность работы склада и его экономическая целесообразность в процессе дальнейшего использования.

Географическое местоположение склада оказывает серьезное влияние на степень расходов по транспортировке, складированию материальных запасов, а, следовательно, на уровень и цену логистических услуг, предлагаемых потребителям. Размещение складов производственной логистики на основных производственных площадях предприятия позволяет ограничиться вопросом величины складских площадей. Основным критерием при выборе склада снабженческой и распределительной логистики является показатель баланса расходов и доходов.

Расходы на транспорт состоят из начальных инвестиций на формирование транспортной сети (на сооружение и ремонт подъездных путей, покупку подвижного состава, сооружения гаражей, объектов сервисного обслуживания и т. д.) и расходы, связанные с грузоперевозками, содержанием и ремонтом транспортных средств, устройств и объектов.

Расходы на строительство и эксплуатацию складов включают в первую очередь: затраты на строительство здания (сооружения), приобретение оборудования, а также затраты, связанные с дальнейшей эксплуатацией (содержание и ремонт здания и оборудования, расходы на зарплату, электроэнергию и т. д.).

При росте мощности и масштабов складов капитальные и удельные затраты на 1 т грузооборота и запаса хранения уменьшается, поэтому предпочтительнее строить склады более крупных размеров. Но следствием этого чаще всего является сокращение числа складов, а, следовательно, увеличение расходов на транспорт при доставке. Строительство мелких складов позволяет приблизиться к клиенту и снизить транспортные затраты, что приводит к росту расходов на строительство и дальнейшее использование таких складов.

Выбор размещения складских территорий. При решении вопроса о размещении складских территорий следует учитывать следующие обстоятельства, влияющие на выбор:

расположение вблизи рынков сбыта продукции;

существование конкурентов;

расположение вблизи рынков снабжения;

уровень качества жизни населения;

существование трудовых ресурсов;

оплата труда;

транспортное сообщение;

налоги, денежное обеспечение.

При выборе места расположения учитываются следующие условия:

существование железнодорожного транспорта;

наличие транспортного сообщения;

дистанцию до объектов снабжения и сбыта;

принадлежность места застройки (к сельской местности или городу;

цены на землю;

наличие водных коммуникаций;

Оптовой фирме приходится выбирать между строительством собственного склада и использованием для хранения и складирования материальных запасов склада общего пользования.

Величина зависимости затрат на грузопереработку на собственном складе от величины грузооборота рассчитывается, базируясь на расценках за осуществление логистических операций на собственном складе.

Складирование предполагает выгоды двух видов – экономические и сервисные. Склады входят в логистическую систему только при условии эффективного соотношения издержек и выгод. Что представляют собой данные выгоды?

Экономические выгоды возникают только тогда, когда эксплуатация одного или более складов служит причиной непосредственного сокращения общих логистических издержек. Результат от денежных инвестиций в развитие складского хозяйства легко выразить в качестве экономических выгод, так как его можно измерить и выразить напрямую в ценовых показателях. Если введение в логистическую структуру еще одного склада ведет к уменьшению общих транспортных расходов на показатель, превышающий сумму постоянных и переменных затрат на эксплуатацию этого склада, то общие издержки снижаются. Любое снижение общих логистических издержек оправдывает в экономическом отношении использование склада. Складирование формирует четыре основных вида экономических выгод. К ним относятся консолидация, разукрупнение, доработка/отсрочка и накопление запасов.[9]

Консолидация грузов. Складирование формирует экономические выгоды посредством объединения отправок. Такой объединяющий склад принимает от некоторых производственных организаций товар, специально приготовленный конкретному заказчику, и создает из нее более крупную разнородную (консолидированную) партию отправки. При этом выгоды заключаются в наибольшем сокращении транспортных расходов и в том, что на разгрузочной площадке потребителя не появляются транспортные заторы. Следовательно, склад получает товарно-материальные потоки от производителей, и отпускает их в виде крупных отправок заказчикам. Схема функционирования консолидирующего склада представлена на рисунке 4.

Рис. 4. Выгоды складского хозяйства[10]

Чтобы операции по консолидации отправок носили продуктивный характер, каждая производственная организация обязана эксплуатировать склад в качестве следующего на маршруте к клиенту пункта хранения выпущенных товаров, а также в качестве пункта сортировки и комплектования груза для отправок. Основная выгода консолидации представляет собой возможность увеличения партии продукции, отправляемой к определенному заказчику. Консолидирующий склад может эксплуатироваться одной организацией или одновременно несколькими предприятиями. Это позволяет всем производственным организациям, отправляющим грузы, которые пользуются сервисным обслуживанием склада, снижать издержки на распределение своей продукции. В то время, как, если бы каждый из них доставлял свои товары потребителям самостоятельно, затраты бы возрастали.

Разукрупнение и перевалка грузов в пути. Данные операции аналогичны тем, которые выполняют консолидирующие склады, исключая функцию хранения. При этом на сортировочный терминал (склад разукрупнения) поступает продукция от производителей, для нескольких клиентов. Эти материальные запасы разъединяют на более мелкие партии согласно заказами и отсылают каждому клиенту. Схема подобных операций отражена на рисунке 4.

Материальные запасы на склад разукрупнения завозят крупными партиями, что позволяет экономить на транспортных расходах. К тому же подобный подход способствует упрощению организации транспортировки.

Перевалочный склад оказывает сервис подобного рода, но, как правило, работает с несколькими производственными предприятиями. Эксплуатация перевалочных терминалов широко распространенна для снабжения розничной торговли продукцией, которая пользуется повышенным спросом. Разные производственные организации отправляют на терминал, целиком загруженный транспорт. Полученная продукция, если она не маркирована по назначению определенному заказчику, сначала распределяется среди клиентов или сортируются согласно заказами (если она маркирована). После этого транспорт, груженный комбинированным грузом от разных производителей, доставляет его на предприятие розничной торговли. В этом случае экономическая выгода состоит в том, что перевозка от производителей на склад и со склада магазинам реализовывается с загрузкой транспорта количеством продукции, одновременно отгружаемой поставщиком одному грузополучателю для обеспечения полной загрузки транспортных средств. Так как материальные запасы не хранится на складе, экономятся и складские расходы. Помимо этого в результате полной загрузке транспортных средств осуществляется оптимизация эксплуатации погрузочно-разгрузочных участков склада.

Доработка/отсрочка. Склад пригоден и для того, чтобы замедлить ход окончательной доработки товаров потребления. Склад, на котором имеется в наличие оборудование для маркировки товара, позволяет отложить его окончательное изготовление, пока он не станет ходовым. Такой сервис обеспечивает двойную экономическую выгоду. Во-первых, уменьшается риск, так как приведение товара в окончательный вид выполняют только после того, как определенный потребитель сделает заявку с конкретными требованиями к маркировке и упаковке. Во-вторых, сокращаются запасы, так как на один и тот же товар можно клеить разнообразные этикетки и упаковывать в различную тару. Уменьшение риска и количества запасов обуславливает снижение общих издержек логистики.

Накопление запасов. Для некоторых отраслей создание запасов сезонной продукции является основополагающим вопросом. Нередко запасы нуждаются в продолжительном хранении, особенно когда речь идет о сельскохозяйственных продуктах.

Накопление запасов способствует организации продуктивного производство в неблагоприятных условиях.

Сервисные преимущества от функционирования складов в логистической цепи иногда сочетаются со снижением издержек. Но это случается не всегда. Когда существование склада обуславливается в основном сервисными выгодами, – его первичной задачей является усиление способности всей логистической системы в целом создавать полезность времени и пространства. Подобный эффект от инвестиций почти невозможно оценить количественно, так как для этого необходимо соизмерения издержек и уровня обслуживания. Так, организация склада для обслуживания обусловленного сегмента рынка может способствовать росту издержек, но в то же время – росту рыночной доли, объема продаж и валовой прибыли. Такие решения имеют смысл, если в итоге наблюдается заметное увеличение прибыли. Сложность заключается в том, как измерить воздействие такого рода инвестиций на прибыль.

Складирование обуславливает пять видов сервисных преимуществ: близость запасов к рынку, создание рыночного ассортимента, комплектование разнородных грузовых отправок, обеспечение производства и создание эффекта присутствия на рынке.[11] В чем выражаются эти преимущества-

Приближение запасов к рынку. Приближение запасов к рынку обычно применяют в физическом распределении. Чаще всего этот прием используются производителями сезонного или ограниченного товарного ассортимента. Вместо того чтобы держать продукцию на торговых складах круглогодично или обеспечивать рынки с производственных предприятий напрямую, можно в нужное время продвигать запасы к ключевым рынкам, чтобы сжать сроки поставки. При этом часть производимого предприятием товарного ассортимента размещают на приближенных к рынку складах в напряженные периоды сбыта. Это обуславливает распределение продукции на складах вблизи главных потребителей как раз накануне острого подъема сезонных продаж.

Формирование рыночного ассортимента. Ассортиментный склад, эксплуатируемый как производителем, так и потребителем может быть как оптовым, так и розничным. На нем сосредотачивается рыночный ассортимент товаров в ожидании клиентских заказов. Ассортимент может включать в себя разнообразные наименования товара, выпускаемого разными производителями, а может быть составлен по заказу определенного клиента.

Создание рыночного ассортимента отличается от приближения товаров к рынку силой и длительностью эксплуатации склада. Приближая продукцию к рынку, производитель, как правило, резервирует ограниченный ассортимент товаров и держит продукцию короткое время на множестве малых складов, поблизости от конкретных рынков. В отличие от них ассортиментных складов немного. Их размещают в стратегически важных зонах. Они работают вне зависимости от сезона и держат обширный ассортимент товарной продукции.

Комплектование смешанных отправок. Комплектование комбинированных грузов на складе охватывает несколько отправок от производителя. Если производственные предприятия находятся далеко друг от друга, пересортировка и транзитное комплектование грузов на промежуточном складе уменьшает транспортные издержки и количество складских запасов. Как правило, товары поступают с производства склад вагонами или фурами. Каждая крупная партия транспортируется по самому низкому тарифу. Транспорт разгружают уже на складе, где комплектуют комбинированные партии грузов для конкретных клиентов или рынков.

Наименьший расход сил, средств и ресурсов при создании смешанных отправок на промежуточных складах обычно поддерживается низкими тарифами, которые можно рассматривать как определенный вид транзитной скидки. При такой работе к поступающим грузам могут добавляться товары, которые хранятся на складе систематически. Склад, реализовывающий транзитное комплектование грузовых отправок позволяет уменьшить общий объем материальных запасов в логистической системе. Создание смешанных грузов рассматривается в качестве сервисной выгоды, вследствие того, что партии отправок составляют согласно специфическим особенностям клиента.

Материально-техническое обеспечение производства. Экономическая специфика иногда нуждается в больших резервах определенных составляющих. Для этого склады проводят постепенную поставку материалов и полуфабрикатов на сборочное предприятие. Формирование страховых товарных резервов, приобретаемых у внешних поставщиков возможно в случае длительного срока поставки, либо при частой смене производственных нужд. При таких обстоятельствам самым экономичным решением является формирование необходимых запасов на складе материально-технического обеспечения производства, откуда необходимые материалы и полуфабрикаты во время и почти без издержек доставляются на сборочную линию.

Эффект присутствия на рынке. Сервисные преимущества от присутствия на рынке менее заметны, чем выгоды от других складских функций, поэтому они нередко недооцениваются. Результаты присутствия на рынке определяются тем, что материальные запасы на местном складе способствуют большей эластичности реагирования на потребительские запросы и своевременным поставкам. При транспортировке продукции с отдаленных складов такого эффекта не достигается. Поэтому расположение складов вблизи местных рынков оказывает благотворное влияние на увеличение рыночной доли и прибыли. Однако практических нет серьезных исследований, подтверждающих данных вывод.

Итак, подводя итог вышесказанному, можно заключить, что складской сервис имеет много сторон. Многие услуги, помимо простого складирования и хранения продукции, часто снижают необходимость в текущих запасах. Схемы товарно-материальных потоков, изображенные на рисунке 4, показывают пять видов выгод, формируемых складами. Не включенные сюда выгоды (доработка/отсрочка, накопление запасов и приближение запасов к рынку) в большей степени зависят от времени и не определяются движением товарно-материальных потоков.[12]

Необходимое оборудование и техническое оснащение склада – тема довольно обширная. В ее пределах можно исследовать различные способы использования средств механизации, каждый из которых будет являться образцом практической логистики, работающей на повышение эффективности и оптимизации работы склада.

С одной стороны, технологическая организация склада предполагает соответствующую сегментацию склада, определенную политику размещения и отбора, норм создания мест хранения для каждой складской зоны, возможных схем пополнения складских зон, правил руководства задачами, ключевых нормативов по реализации операций, организацию посменной работы и использования необходимого оснащения и многое другое.

Способы и места хранения на складе. Рассмотрим необходимые способы и места хранения на складе, оборудование и механизмы. Во-первых, следует рассчитать количество мест хранения для оптимального расположения материальных запасов и функциональной эксплуатации территории склада.

Для этого потребуется проанализировать способы хранения того, что входит в перечень складируемых материальных запасов. Предположим, что часть складских единиц расположена на полу на поддонах различных размеров и на стеллажах, а другая часть на полу без поддонов. В этом случае лучше всего поместить весь товар на поддоны и стеллажи, чем пытаться навести порядок при такой широкой вариативности складирования.

Хранение материальных запасов на полу малоэффективно и в случае, если партии при отправке имеют малый объем. Экономичнее хранить продукцию на поддонах, а если товар отпускается поштучно, то на полках. В зоне хранения оптимальным является размещение материальных запасов на стеллажах. При этом лучше, чтобы поддоны мало отличались по величине друг от друга.

Во-вторых, рассмотрим, какая упаковка наиболее оптимальна. Выбор тары основывается на данных о массогабаритных характеристиках продукции и экспертной оценки потенциального стеллажного оборудования. Необходимо рассчитать:

объем тары для единицы хранения, куб. м;

оптимальное число упаковок в одном слое для поддонов размером 120 х 80 см и 120 х 100 см;

наилучшее число слоев и виды высот поддонов для каждого наименования продукта при условии, что высота поддона с единицей хранения не превысит 110 см;

требуемое число слоев и массу поддонов для каждого наименования товаров в случае, если вес поддона с продукцией не больше 1 тонны;

максимально возможный объем товара в поддоне в штуках и упаковках.

Пример итогов такого расчета представлен в таблице 4.[13]

Таблица 4. Габаритные и весовые характеристики товаров

В соответствии с полученными результатами можно Согласно полученным результатам можно систематизировать расчетный перечень продукции по габаритным и весовым признакам. Унификация размера поддонов позволяет повысить эффективность оборудования, используемого на складе.

При использовании поддонов размером 120 х 100 см для размещения тех же объемов тех же складских единиц мест хранения понадобится меньше. Если основное количество продукции на складе в настоящий момент хранится в таких поддонах, оптимальнее закупать все стеллажное оборудование соответствующих размеров. В этом случае появится экономия на покупке поддонов другого размера. Цена закупаемого оборудования также упадет за счет снижения количества мест хранения.

Максимальную одномоментную нагрузку высчитывают, исходя из максимумов средненедельного хранения продукции в течение всего расчетного периода.

Но наибольшие объемы различной продукции редко сосредотачиваются на складе в один и тот же период времени. Динамика изменений состава складских единиц по группам хранения отражает вариативность различных групп за разные временные периоды. Такое перераспределение позволяет эксплуатировать однотипное складское оборудование.

Выбор стеллажного оборудования должен основываться на следующих условиях:[14]

стеллаж должен выдерживать вес хранимой на поддоне продукции на каждое место хранения. Оптимально, если будет допускаться некоторое превышение веса;

обеспечиваться предельная эксплуатация полезной высоты складских помещений с учетом оптимально-максимальной высоты укладки товаров на поддоне;

допускаться свободный подход к укладке/выемке продукции с помощью механизированных средств складирования и подъемно-транспортного оборудования;

должна предусматриваться возможность ручного штучного отбора продукции со специализированных полок либо обеспечивать доступ для ручного отбора с поддонов;

учитываться специфика планировки здания склада;

конструкция должна полностью собираться и монтироваться внутри помещения;

соответствовать нормам безопасности и качества, предъявляемым к складскому оборудованию.

Заключительным этапом является приведение требований к зонам хранения продукции по площади (как при напольном, так и при стеллажном хранении), по объему в кубометрах, по предельным весовым нагрузкам на стеллажное оборудование и по конструкции склада к общему знаменателю. Важно помнить, что необходимость в складских площадях снижается с ростом уровней стеллажей – чем больше ярусов, тем меньше следует отводить площади под зону хранения. Вместе с этим увеличиваются требования к подъемно-транспортному оборудованию и размерам межстеллажных проходов.

Совет: многоуровневое стеллажное оборудование можно устанавливать только в современных складских помещениях класса А, с потолками не менее 8 м.

Специфической особенностью можно считать то обстоятельство, что при различной высоте материальных запасов часто могут эксплуатироваться одни и те же складские площади, что позволяет складировать различные виды товарной номенклатуры в одних и тех же ячейках. Это позволяет уменьшить расходы на приобретение стеллажного оборудования вследствие сокращения используемых материалов и монтажных операций.

Автоматизация и механизация труда на складах. В России невелик опыт организации полностью автоматизированного склада. Также, вопреки заметным выгодам узкопроходной технологии складирования, малочисленны проекты с применением высотных штабелеров и комплектовщиков заказов с диагональным подъемом оператора. Это объясняет высокую цену такого оборудования. Тем не менее, эксперты предсказывают увеличение доли складов класса А на российском рынке складской недвижимости через несколько лет. Это должно способствовать увеличению объема продаж именно такой техники.

Сегодня на российских складах значительную долю составляет использование ручного труда. Доступность такой рабочей силы обуславливает широкое использование гидравлической техники при погрузо-разгрузочных операциях даже в самых современных гипермаркетах, средства которых позволяют закупать более дорогостоящее и высокопроизводительное оборудование. Объем рынка гидравлических тележек в натуральном выражении в среднем в несколько раз превышает общий объем рынка погрузчиков и складского оборудования. Так, если рынок погрузчиков и складского оборудования в России составляет около 15 тыс. единиц, то рынок гидравлических тележек – не менее 30 – 40 тысяч.

Ручные гидравлические тележки обладают грузоподъемностью от 2 до 5 тонн. Длина вил – от 800 до 3000 мм.

Для перевозки европоддона (1200 х 800) необходима тележка с длиной вил 1120–1150 мм. Для оптимальной обработки груза на европоддоне в условиях нехватки пллощади (в кузове автомобиля), используются тележки с длиной вил 800 мм, в этом случае захват европоддона совершается с боку. Если на складе применяются нестандартные паллеты, можно использовать низкопрофильные тележки, с толщиной вил 35–51 мм.

Выбирая тележку, особое внимание следует уделить рулевым колесам и роликам. Выбирать материал колес и роликов нужно исходя из состояния поверхности, на которой предполагается использование тележки.

Гидравлическая тележка в среднем не выходит из строя около года, а диапазон цен на нее варьируется от 250 до 500 у. е. Соответственно отношение к подобному оборудованию не бережным не назовешь. Однако популярность простой гидравлической тележки обусловлена не только низкой ценой, но и возможностью работы с грузом в труднодоступных местах или на площадках складирования, расположенных на антресолях/мезонинах, где потенциальная нагрузка на квадратный метр не превышает 500–800 кг. Использование гидравлической тележки в местах, где не возможно применение другой техники, является примером логистического решения. В ассортименте имеются десятки вариантов тележек специального назначения, позволяющих применять их в определенном узкоспециальном направлении.

Низкой стоимостью, кроме гидравлических тележек, обладают также ручные гидравлические штабелеры и ручные штабелеры с электрическим приводом подъема. Предназначение штабелера, как и гидравлической тележки заключается в основном для передвижения тяжелых грузов на небольшие дистанции, но кроме этого обеспечивает их подъем и спуск на различную высоту. Современные штабелеры отличаются различной модификацией – это как вилочный штабелер, так и ручные и узкопроходные штабелеры, которые функционируют на ограниченных площадях.

Самый элементарным и недорогим видом штабелера является ручной гидравлический штабелер, специализированный для несложной работы. Небольшое количество сложных деталей и отсутствие электрифицированных функций способствует тому, что это оборудование отличается легкостью в эксплуатации. Гидравлический привод такого штабелера может быть как ручным, так и ножным.

Ручные гидравлические штабелеры способны поднимать грузы на высоту до 3000 мм и передвигать по складской площади в горизонтальном направлении. Ручные штабелеры представляют собой наиболее недорогой и экономичный вид грузоподъемного оборудования. Такая техника подходит для работы при незначительном грузообороте на небольших территориях. Грузоподъемность ручных штабелеров составляет около 1–1,5 т. Некоторые модели оборудованы перегрузочным клапаном, который способствует минимизации временных затрат на подъем вил с грузом до 300 кг.

Не вызывает сомнения тот факт, что применение приводного напольного транспорта и вилочных погрузчиков является важным фактором результативного функционирования склада с напряженной грузообработкой на протяженном расстоянии перевозки. Примером такого склада является распределительный центр.

Важным направлением развития рынка в нашей стране сегодня является повышение части электроприводного складского оснащения. Доля таких машин увеличивается интенсивнее, чем процент оборудования с двигателем внутреннего сгорания.

Итак, в настоящее время характерной является тенденция увеличение спроса на электропогрузчики с противовесом, стоимостью не ниже 500 тыс. рублей за единицу, самоходные электрические транспортировщики паллет не ниже – 100–150 тыс. рублей и самоходные электроштабелеры – около 200 тыс. рублей, то есть на погрузочную технику, функционирующую внутри складских помещений.

Сегодня нет точных статистических данных по сегментации рынка приводного напольного транспорта для склада. Определенную информацию о структуре и ассортименте импорта складской техники с электроприводом можно извлечь, обратившись к данным европейской ассоциации производителей погрузочной техники. Первое место занимают самоходные транспортировщики паллет. Их доля составляет около 30 %. Следующие почетные места принадлежат самоходным сопровождаемым электрическим штабелерам с поворотной рукояткой и ричтракам, число которых составляет около 40 %, а четвертое место занимают электропогрузчики с долей 18 %.[15]

Доля перевозчиков паллет с сиденьем для водителя равна 5–6%, узкопроходных штабелеров и высотных комплектовщики заказов – 5 %, а низкоуровневых комплектовщики заказов – около 3 %.

Эта информация соответствует данным о широком признании электрических транспортировщиков паллет и штабелеров, объемы продаж которых выросли в 2007 г. примерно на 40–50 % в натуральном выражении.

В логистике складов хранения класса А главную роль играют западноевропейские производители. Они появились на российском рынке со своим оборудованием, традициями и технологиями складирования, включая применение напольного транспорта конкретных фирм. Так, многие крупные предприятия используют электроприводную складскую технику именно западноевропейских марок. Первое место принадлежит немецкому оборудованию. Второе заняли шведы, а третье – итальянцы. Существенную роль в продвижении этих товарных знаков в России сыграли лизинговые методы приобретения техники. Нередко проектирование, строительство и оснащение складских помещений финансируют именно западноевропейские кредиторы.

Сегодня в мире имеется стойкая направленность к возрастанию грузоперевозок в стандартных 6– и 12-метровых контейнерах. Поэтому, для контейнеров сконструировали универсальную машину, сменившую козловые портальные краны и вилочные погрузчики большой грузоподъемности – ричстакеры.

Ричстакеры представляют собой погрузчики специально разработанные для работы с контейнерными грузами. Ричстакер – это оригинальный кран со стрелой, установленной на колесное основание. Стрела двигается в вертикальной плоскости с помощью телескопических гидравлических стоек. На ее окончании установлено особый поворотно-захватный механизм – спредер. Ричстакеры способны работать в разнообразных видах терминалов и перевалочных пунктов с интермодальным строением. Широкий ассортимент моделей с различными техническими характеристиками и ценовыми диапазонамми, а также отсутствие необходимости развертывания дорогостоящей инфраструктуры для работы позволяет ричстакерам завоевывать все большую популярность при обработке контейнерных грузов.

Лизинг приобретает все большую популярность. Объем лизинговых сделок по складской технике и погрузчикам за последние несколько лет увеличился в несколько раз. Оборудование из европейских стран обладает самой высокой ценой и традиционно высоким качеством. С ними на сегодняшний день конкурируют и японские производители.

На следующем месте по цене – болгарская техника, а также оборудование китайских производителей, продукция которых, не только доступна по цене, но и приемлема с точки зрения качества. Это доказывают международные и российские профильные выставки. Данное положение вещей объясняется адекватным рыночным предложением на спрос. Клиенты сегодня в большей степени заинтересованы высоким качеством складского оборудования, а не только его доступной стоимостью.

Важно уделить особенное внимание лидеру российского рынка погрузочного оборудования – вилочным погрузчикам. Они универсальнее внутрискладских машин с электроприводом, которые отличаются небольшим клиренсом и высокими запросами к качеству покрытий.

Рынок погрузочной техники. Согласно данным мировой статистики структуры рынка промышленного транспорта, объем сегмента вилочных погрузчиков с противовесом превосходит объем сегмента складского оборудования почти в 2 раза. Усиленный рост сегмента вилочных погрузчиков обусловлен в основном продолжающимся ростом промышленности и строительства, которые испытывают огромную необходимость в погрузчиках. В связи с этим больший объем продаж приходится на вилочные погрузчики с ДВС, а не с электроприводом.

В странах с развитой экономикой более интенсивно растет доля складского оборудования, а в развивающихся странах – сегмент погрузчиков с противовесом (например, в странах Восточной Европы).

В России процент вилочных погрузчиков в структуре рынка погрузочного оборудования еще выше. При этом в нашей стране явно превалирует импортная техника.

Рост российского рынка погрузочного оборудования начался примерно с 2000 г. К 2005 г. темпы роста незначительно снизились, тем не менее, они составляют около 20 % в год. Здесь ярко выражено преобладание зарубежных марок – особенно японских и германских. Доля российских погрузчиков, по оценкам специалистов, занимает около 10 %.

Процент машин с ДВС в структуре отечественного рынка вилочных погрузчиков существенно превышает долю электропогрузчиков. Однако на сегодняшний день наметился рост темпа второй группы. Соотношение между долей погрузчиков с ДВС и долей электропогрузчиков составило приблизительно 3:2.

Следует обратить внимание, что наибольшим спросом пользуются погрузчики грузоподъемностью 1,5–3 тонны. В последние годя снижается спрос на оборудование, бывшее в употреблении и возрастает доля новых машин. Она составляет около 90 % погрузочной техники.

Однако не нужно забывать, что вторичный рынок погрузчиков будет существовать всегда, так как нередко подержанная техника является оптимальным выбором в логистическом отношении. Такое оборудование приобретают для решения краткосрочных задач экономичным способом, а также для организации парка арендной техники.

Преимущества аренды складского оснащения вместе с персоналом и полным сервисным обслуживанием со стороны арендодателя не всегда несомненны, в отличие от передачи на исполнение сторонним организациям функций внедрения информационных технологий. При этом экономические расчеты действенности подобного способа доказывают, что для компаний со стопроцентной прозрачностью бизнеса за 2 года эксплуатации арендованного погрузчика расходы снижаются в 2 раза, в отличие от использования погрузочного оборудования, принадлежащего непосредственно предприятию.

Таким образом, общая направленность экономического роста и роста финансовых вливаний в основные средства и обновление технического парка активизируют рост объемов продаж складского оборудования и масштабов ее использования на условиях аренды. Рынок увеличивается, но скорость его роста не так велика, как на начальной стадии. Поэтому он малодоступен новых игроков. Ситуация на нем коренным образом отличается от ситуации 5-летней давности.

На российском рынке техника элитного класса для высотного склада пока продается в незначительных объемах. Однако стоит отметить отдельные занимательные технические решения, используемые в среднем ценовом сегменте и завоевавшие популярность. Так, например, помимо традиционных вилочных машин с противовесом сегодня особенно популярны погрузчики Сombilift, наилучшим образом работающие с длинномерными грузами в проходах с ограниченной площадью. Гидростатический привод на все колеса позволяет погрузчику перемещаться в любом направлении, разворачиваться на месте в пределах собственных размеров, складировать длинномеры на консольных стеллажах и функционировать в проходах шириной от 1,2 метра. Поэтому можно назвать это оборудование решением по оптимизации складских операций. Это еще одна характерная особенность современного рынка – купленное оборудование должно представлять собой оптимальным решение клиентских задач. Это обуславливает и растущий спрос на электрогидравлический подъемный стол, который нередко благополучно заменяет лифт и обеспечивает грузовое сообщение между различными технологическими степенями.

Запросам клиентов стараются соответствовать не только фирмы-производители, но и компании-продавцы, в свою очередь, конкурирующие по условиям и уровню сервисного обслуживания. Помимо этого, специалисты прогнозируют дальнейшее развитие регионального рынка, в связи, с чем в продвижении той или иной марки возрастает значение дилерской сети.

Домкрат представляет собой прибор с ручным приводом, предназначенный для поднятия грузов. Домкрат характеризуется компактностью устройства, простотой в употреблении и надежностью в работе, обеспечивая плавный подъем груза и его точную остановку на нужной высоте при незначительном рабочем усилии. Этому способствует высокое передаточное отношение между площадями поперечного сечения цилиндра и плунжера насоса. От других подъемных машин и механизмов домкрат отличается расположением при подъеме. Находясь под грузом, он исключает необходимость использования громоздких вспомогательных средств, чалочных канатов, цепей и т. д.

Кроме домкрата подъемно-транспортное оборудование включает: таль, каретка, тельфер и лебедку. Верный выбор этих сложных грузоподъемных механизмов для склада могут осуществить только профессионалы в данной области.

«Ячейками» называются складские полки, стеллажи с поддонами, участки пола и т. п. Каждая ячейка хранения характеризуется: габаритами (количество вмещающихся в ячейку поддонов, ее высота, ширина и глубина). Ячейки обычно классифицируют следующим образом.

Фиксированные ячейки. Фиксированные ячейки предназначены для складирования продукции, которую всегда предпочтительно хранить в одном и том же месте. Даже когда запасы заканчиваются, фиксированные ячейки остаются незанятым в ожидании пополнения. Одной и той же номенклатурной единице на складе может отводиться несколько ячеек. При этом запас для выполнения малых заказов может держаться в одном месте, а для крупных – в другом. Обычно та часть склада или терминала, в которой хранится продукция для выполнения небольших заказов, называется «зоной подбора», а та, где содержатся запасы для крупных заказов, – участком массового хранения.

Ячейки общего пользования. Ячейки общего пользования – это ячейки, которые не предназначаются для конкретных товаров. Поступающую продукцию можно разместить в любой свободной в данный момент ячейке. А как запас продукции закончится, и ячейка высвободится, ее можно будет заполнить другим товаром. Ячейки общего пользования, как правило, сконцентрированы в районе массового хранения.

Промежуточные ячейки. Промежуточные ячейки предназначены для складирования товара, временно не подлежащего продаже. Например, их можно применять для продукции, предназначенной для проверки, упаковки или возврата поставщику. Для ячеек каждого склада следует разработать понятную систему нумерации (кодировки) ячеек не менее чем из 10 символов.

Кроме ясной организации многие системы размещения грузов позволяют поставить порядковый номер так, чтобы уменьшить стоимость выполнения заказа. Коды обозначают зоны хранения конкретной продукции, порядковые номера ориентируют заказчиков.

Координаты ячейки определяются проходом, номером стеллажа в проходе, номером полки на стеллаже, положением на этой полке, а также идентификатором тары.

Эффективность функционирования склада напрямую зависит от усилий, затраченных на его планировку. После формирования кодированной структуры размещения продукции следует определиться с местом хранения изделия. Фиксированные ячейки употребляются для складирования грузов, которые принято хранить в одном и том же месте. Подобный порядок размещения подходит, если складируемая продукция различна по форме и габаритам вследствие чего нуждается в разных размерах площади. Различают три способа транспортировок (см. тж. табл. 5):

1) транспортировки приемки – это перевозки поддонов из ячеек приемки в ячейки комплектации (сборки) и буферные ячейки;

2) транспортировки отгрузки – это передвижение продукции для отгрузки заказчику или в производственные цеха. Такая продукция в комплектации не нуждается. Обычно транспортировки такого рода возникают в случае необходимости отгрузки сразу целой паллеты (поддона) и такие паллеты имеются в наличие на складе;

3) транспортировки пополнения – это перевозки поддонов из буферных ячеек в ячейки комплектации (сборки). Такие транспортировки возникают при комплектации продукции, когда ее недостаточно для отгрузки. В этом случае следует пополнять ячейки комплектации из буферных ячеек (продукция которых не требует сборки и упаковки).

Таблица 5. Примерные стадии обработки товаров на складе и расположение их в ячейках[16]

Если на складе используются фиксированные ячейки, каждой номенклатурной позиции должна быть назначена основная ячейка комплектации и упаковки продукции.

Иногда основной считается та ячейка, в которой сконцентрирован наибольший запас продукции. Бывает – та, в которой содержится запас продукции, которого должно хватить на несколько дней. Иногда на складе может быть две основные ячейки для одного изделия, если его отгружают в разных зонах склада. Если у посреднической фирмы одна фиксированная ячейка для товара, который пользуется наибольшим спросом, находится возле кассового аппарата – для покупателей, которые сами забирают товары со склада, то вторая располагается рядом с площадкой, где товары отгружаются для поставки.

У производителя для популярной детали фиксированная ячейка может располагаться в каждой из сборочных зон. Зоны хранения представляют собой приведенный в порядок перечень областей хранения. Зона может включать в себя только одну область. Несколько зон хранения может включать одну область складирования.

Основные ячейки, как правило, применяются при обработке заказов. Расположение продукции в основных ячейках облегчает этот процесс.

Рассчитывая количество пространства для основной ячейки по какой-либо номенклатурной позиции товара, следует принять во внимание, что по мере роста или снижения спроса на товар, потребуется менять объем его «максимального запаса на полке».

Дистрибьюторы в основном хранят рядом продукцию одного вида. Например, дистрибьютор сантехнических изделий может хранить рядом краны, вентили, резиновые прокладки, а дистрибьютор ремонтных комплектов к автомобилям – запчасти к двигателю, карбюратор, подшипники, резину, диски.

Некоторые даже хранят продукцию в соответствии с заводской маркировкой. Такой способ носит название традиционной структурой размещения. Хранение однородных изделий вместе имеет смысл в двух случаях:

1. Покупатели самостоятельно подбирают продукцию (например, в залах розничной торговли). Технический персонал располагает продукцию по принципу сходства.

2. При подготовке заказа не применяются наклейки или радиометки.

Подобный способ размещения товаров часто неэффективен, потому что обычно только несколько товарных позиций обеспечивают генеральную часть запросов. У поставщика сантехники в числе наиболее популярных позиций могут оказаться определенные краны, вентили и резиновые прокладки, а также ряд изделий других товарных категорий. Прибегая к наклейкам или системе кодов для ориентации работников склада, подбирающих продукцию для выполнения заказа, то оправданно хранить особенно популярные товары рядом с зоной отгрузки.

Организация складской территории. Рассмотрим типичную схему склада. Основные ячейки для товаров, которые пользуются особенным спросом вне зависимости от их товарной категории, как правило, располагаются ближе к зоне отгрузки. Основные ячейки для непопулярных товаров отодвинуты на достаточное расстояние от этой зоны. Чем быстрее оборачивается товарная единица, тем ближе она должна располагаться к зоне отгрузки и приемки.

Зоны массового хранения и складирования избытков располагаются на самом большом расстоянии от зон отгрузки и кассового прилавка.

Товары после приемки чаще раскладываются в разных местах. Их распределяют по всем ячейкам общего пользования, которые свободны в этот период времени. Как только ячейка освобождается, ее можно занять другой продукцией. Сильная сторона системы общих ячеек в том, что полки не резервируются и не простаивают в отсутствии медленно оборачиваемой продукции.

В итоге можно хранить больше продукции на меньшем пространстве. На многих предприятиях, работающих с ячейками общего пользования, приобретается сходное оборудование типа стеллажей для поддонов средних габаритов. При размещении только что прибывшего товара приемщикам достаточно найти свободное место для поддонов, а не думать о размерах товара и свободном участке на полках.

При применении ячеек общего пользования одна и та же номенклатурная единица может располагаться в разных местах.

Определяя требуемое количество погрузо-разгрузочных мест, следует принимать во внимание множество разнообразных моментов. Главными условиями являются, время погрузки-разгрузки, движение товаров на складе, ассортимент отпускаемых товаров.

Сначала требуется рассчитать, сколько грузовиков должны одновременно разгружаться или загружаться на складе. Как правило, на большинстве предприятий, разгрузка-погрузка грузовых автомашин производится вечером или утром. Количество автомашин, которое должно обслуживаться одновременно, является основополагающим фактором для определения числа погрузочно-разгрузочных мест и их местоположения.

При расчете количества мест погрузки-разгрузки важно разделять места расположения доков по приему грузов и их отпуску. Часто различают «приемные» и «отпускные» доки. «Приемные» доки размещают в местах, где лучше сортировать или обрабатывать грузы, с целью минимального передвижения их по складским или производственным площадям. «Отпускные» доки располагают, с противоположной стороны, там, где размещается готовая продукция. Число доков должно соответствовать количеству грузовиков, которые одновременно находятся под погрузкой или разгрузкой.

Если в течение всего дня разгружаться или загружаться будет ограниченное количество техники, следует предусмотреть наличие добавочных мест погрузки-разгрузки. Так как, если товары, которые должны быть отсортированы и складированы в разных местах, имеются в широком ассортименте, для того чтобы избежать продолжительных разъездов погрузчиков по складским площадям, следует расположить грузовик рядом с местом размещения необходимого груза на складе.

Как только грузовик прибывает на территорию предприятия, его водитель должен забыть о проблемах с передвижением. Въездные ворота и подъездные пути должны быть разработаны так, чтобы грузовики производили минимум перемещений для выезда на транспортные линии.

Оптимально, если движение на территории складского комплекса производится вокруг здания против часовой стрелки. Водителям грузовиков легче поворачивать налево. В тоже время грузовик проще направлять к пандусу, поворачивая его в левую сторону, двигаясь назад, так как при этом хорошо просматривается вид сзади.

Габариты грузового транспорта. При проектировании нового пандуса или склада в целом следует принимать во внимание максимальные габариты грузовиков, с которыми будет вестись работа на складе. В европейских странах типичной максимальной длинной грузового автопоезда с прицепом является около 20 м. Если точная информация о размерах автомобилей, которые будут загружаться-разгружаться на складе, отсутствует, следует исходить из максимально допустимых размеров.

Площадка, нужная для маневрирования и парковки автомашины перед пандусом, должна в длину ровняться длине грузовика, умноженной на два, плюс два метра. В этом случае для грузовика длиной 20 м необходимо расстояние около 40 м. Между грузовым автомобилем и потенциальным препятствием должно быть около 1,5 м свободной площади.

Место для парковки и маневрирования может быть покрыто монолитным бетоном, асфальтом, дорожных плит или брусчатки. Лучше, если используется бетонное покрытие, так как в этом случае с течением времени на площадке не появятся колеи от колес грузовиков. Разумеется, такое решение потребует высоких материальных затрат. При этом на бетонном покрытии легче производить монтаж направляющих для колес тяжелых автомашин.

Сходные результаты могут быть получены при применении дорожных плит в случае, если они уложены на качественно подготовленную базу.

При установке пандуса требуется принимать во внимание сооружение одного или нескольких входов с лестницами, посредством которых водители тяжелого автотранспорта смогут попасть на территорию склада.

В зимнее время требуется оперативно бороться со снегом и льдом на площадках для парковки и маневрирования грузовиков.

Имеется два способа борьбы с разницей в высоте между полом склада и кузовом грузовой автомашины, а именно:

поднять пол склада до высоты пола кузова грузовой автомашины.

соорудить углубление перед пандусом склада.

Углубление перед пандусом может не подойти из-за специфики грунта или уровня грунтовых вод. При сооружении углубленной площадки перед пандусом особое внимание следует обратить на следование габаритным размерам. Если грузовик находится перед пандусом с продольным наклоном в его сторону, это может вызвать следующие проблемы:

продукция может вывалиться при открытии задних дверей грузовика;

ход разгрузки-погрузки осложнен;

складские погрузчики работают на пределе своих возможностей;

загрязнения с крыши грузовика могут оказаться на складе;

интенсивная нагрузка на бампере и на пандусе;

возможность причинения повреждений фасаду здания и воротам склада.

Строительство ровной горизонтальной площадки длиной около 15–20 м перед пандусом до начала уклона вверх может способствовать решению выше означенных проблем. В этой ситуации грузовик будет стоять достаточно ровно, что облегчит процесс разгрузки-погрузки. Так же необходимо предусмотреть систему отвода воды во избежание подтопления площадки. Разность высот между углубленной горизонтальной площадкой и уровнем дороги не должна быть более 10 %.

Чтобы определить уровень пандуса нужно знать высоту пола самой низкой грузовой автомашины при его абсолютной загрузке и самого высокого незагруженного грузовика (см. табл. 6).

Грузовики с нестандартными размерами, которые нечасто загружаются с пандуса, как правило, не учитываются. Чтобы работать с этой небольшой группой грузовиков, можно предусмотреть повышенную или пониженную площадку на самом пандусе или установить один – два сверхдлинных левеллера (с телескопическим козырьком).

Таблица 6. Определение угла наклона пандусов, лестниц, приставных лестниц/лестниц-стремянок и лестниц-трапов/подножек

На этапе проектирования пандуса важно стараться сделать минимальной разницу по высоте, между типичной высотой пола грузовиков и пандусом (см. тж. табл. 7).

Таблица 7. Высота пола грузовика, в мм

Не всегда имеется возможность, досконально определить какие именно грузовики будут подъезжать для погрузочных работ к пандусу. Нередко, чтобы иметь возможность разгружать и загружать грузовые автомашины различной высоты, просто выбирают средний размер пандуса около 1200 мм.

В том случае, если предполагается работать с автотранспортом, оснащенным откидной задней гидравлической платформой, опускающей груз от линии кузова до пола, следует подготовить свободное углубление под доклевеллером (выравнивающей платформой).

При подъезде грузовой автомашины к пандусу его платформа откидывается и помещается под левеллер. Чтобы предотвратить загрязнения углубления под доклевеллером следует установить особые пленочные завесы, которые будут свободно отходить назад, позволяя грузовику с платформой без труда подъезжать к левеллеру.

Углубление под выравнивающей платформой должно иметь ширину около 3 м. Его глубина определяется длиной платформы грузового автотранспорта. При минимальной высоте 40 см рекомендуется размер около 250 см (2,5 м).

Дистанция между поставленными на стоянку грузовиками должна быть достаточной, чтобы имелась возможность открыть и закрыть двери кузова. Чрезмерно малое расстояние между транспортом может затруднить подъезд и отъезд грузовиков от пандуса. Минимальная дистанция между осями ворот склада должна составлять не около 4000 мм. В том случае, если планируется работать с широкими автомашинами с откинутыми вдоль бортов дверями, это расстояние должно увеличиваться. Между крайней грузовой машиной и боковой стенкой должна быть дистанция не менее 1,5 м.

Конструкция пандуса. Если на складе имеется встроенный пандус, грузовики находятся в закрытом помещении. Конструкция пандуса, расположенного внутри склада, нуждается в больших расходах на строительные работы и уменьшает площадь для маневрирования грузовиков. При проектировании встроенного пандуса следует обратить внимание на принудительную вентиляцию для отвода выхлопных газов. Преимуществом встроенного пандуса в здании склада является идеальная защита складируемых грузов и поддержание нужной температуры и влажности.

Если пандус расположен в плоскости фасада склада, грузовики ставятся на стоянку задним бортом к фасаду здания. Подходящее уплотнение между грузовиком и фасадом здания достигается использованием герметизаторов проемов. Если в помещениях используется кондиционеры герметизации проема и выравнивающей платформы требуется уделять особенное внимание.

Изоляция внутренней территории дока от окружающего мира позволяет не только совершенствовать условия труда, но и минимизировать расходы на электроэнергию. Докшелтеры оказывают благоприятное воздействие в любых условиях осуществления погрузочно-разгрузочных работ и необходимы при работе с продукцией, требующей жесткого контроля климатических условий.

Они предохраняют обогреваемые помещения от попадания холодного воздуха извне, холодильные камеры от проникновения теплого воздуха и влияния отрицательных метеорологических факторов, пыли и насекомых.

Перегрузочные тамбуры представляют собой комплексные доки, вынесенные за границы здания, позволяющие использовать целиком территорию склада без какой-либо предварительной строительной подготовки.

При использовании перегрузочного тамбура выравнивающая платформа находится спереди изолированной наружной стены складского помещения. При этом остается необходимый уровень изоляции здания.

Выдвинутые перегрузочные тамбуры иногда собираются на бетонных или стальных узлах.

Фальш-доки не нуждаются в дополнительной строительной подготовке и монтируются без использования внутренних площадей помещения.

Угловые пандусы используются, когда дистанция между пандусом и проезжей частью или ближайшим препятствием меньше, чем это необходимо для нормального маневрирования. Увеличение места для маневрирования достигается расположением пандуса ступенчато под углом к зданию. Подъездные пути должны быть сконструированы так, чтобы грузовой автотранспорт мог подъезжать и отъезжать под углом к зданию. Это обуславливает большую маневренность грузовиков, так как они уже находятся в направлении выезда. Но при этом необходимо наличие у здания достаточно протяженной передней стены.

Длина платформы левеллера определяется разницей уровней пола грузовой автомашины и пандуса. Вместе с тем исключительно важно определить максимальные углы наклона платформы, с которыми должны будут справляться функционирующие и потенциальные складские средства погрузки и разгрузки. Ширина выравнивающей платформы зависит от внутренних размеров кузова грузового автомобиля или резервуара и точности, на которую способны водители грузовых транспортных средств при подъезде к пандусу.

Электрогидравлические выравнивающие платформы позволяют изменять разницу высот как вверх, так и вниз от уровня пола дока.

Левеллеры, как правило, обладают средней шириной около 2 м. Следует отдавать предпочтение максимально возможной ширине левеллера, чтобы облегчить работу с последним грузом, расположенным у самого заднего борта грузовика. Типичные и широкоиспользуемые модели производятся с размерами, которые обобщены в таблице 8.

Таблица 8. Габариты типичных левеллеров

Однако ширина левеллера должна отличаться от ширины внутренней части кузова грузовика, потому что грузовики редко располагаются абсолютно по центру левеллера. Предпочтительно иметь минимальный зазор по 15 см с каждой стороны. Применив направляющие для колес, можно добиться более четкого расположения грузового транспортного средства перед выравнивающей платформой можно достигнуть применив направляющие для колес. При этом можно уменьшить и необходимые боковые зазоры.

Вместе с тем, расчет правильных размеров левеллера не менее важен, чем верный выбор его модели.

Если невозможно расположить кузов грузовика в непосредственной близости к доку (боковая загрузка, контейнер и т. д.) единственным выходом будет использование выравнивающей площадки с телескопическим выдвижным козырьком, длина которого может равняться 1000 мм.

Чтобы рассчитать нужную длину левеллера требуется учитывать тип складских погрузчиков. При разгрузке-погрузке погрузчик вынужден двигаться по наклонной плоскости. Погрузчики нуждаются в больших затратах энергии при высоком уклоне. При использовании ручного труда этой энергией являются физические затраты работника склада.

При применении левеллера козырек (аппарель) всегда должна находиться ровно на полу кузова грузовика во избежание несчастных случаев, например попадания вилки погрузчика под козырек выравнивающей платформы.

Пандус, как правило, незащищен от стихии. Но, используя докшелтеры, можно непроницаемо закрыть щели между грузовым автомобилем и помещением склада. Это позволяет минимизировать потери тепла и электроэнергии.

Вместе с тем, герметизаторы наилучшим образом предохраняют продукцию, хранящуюся на складе, затрудняя проникновение в помещение пыли, грязи и насекомых. Поэтому в продовольственном секторе использование герметизаторов является обязательным.

Они подразделяются на три главные группы: (1) надувные герметизаторы; (2) занавесочные герметизаторы-трансформеры; (3) подушечные герметизаторы.

В надувном шелтере воздух нагнетается в воздушные подушки, облегающие кузов грузовика. Они плотно прилегают к бортам и крыше кузова грузовика, обеспечивая оптимальную герметичность. Вентилятор продуцирует воздушный поток, который обеспечивает устойчивый прессинг подушек на грузовик. Когда докшелтер не применяется, его надувные части укладываются, сдуваясь за передние шторы на раме из оцинкованной стали. Для верного подъезда грузовиков на герметизаторе намечены четко различимые знаки.

Так как грузовик въезжает в герметизатор до надувания его подушек, не появляется никакого трения. Поэтому ткань не изнашивается. Давления на переднюю стену складского помещения при использовании этого типа докшелтера почти не происходит.

Занавесочный докшелтер используется наиболее часто, вследствие его относительно низкой цены и оптимальной пригодности. Занавеси располагаются на расстоянии 700 – 1000 мм от передней стены складского помещения. При въезде грузовика занавеси отклоняются, скользя вдоль бортов и крыши автомашины, и формируют хорошую герметичность. Чтобы обеспечить легкий въезд грузовой автомашины, на занавеси наносятся хорошо различимые знаки.

Рама герметизатора может быть с жестким или каркасом или каркасом-трансформером. Твердая рама прикрывается сглаженными фасадными листами. Герметизатор, поддерживаемый металлическими защитными бамперами, представляет собой единую конструкцию с наружной стороной здания. Складывающаяся рама сконструирована из алюминиевых профилей связанных между собой шарнирами. Эта установка обеспечивает укладывание рамы в шарнирах обратно к наружной стороне здания, при неверном въезде грузового автотранспорта в док. Если грузовая автомашина въезжает точно, рама не меняет своей постоянной проекционной глубины.

Тем не менее, лучше, чтобы грузовик въезжал в док правильно. Чтобы обеспечить наилучший въезд в док следует поставить перед доком направляющие для колес грузовой автомашины.

В тех случаях, когда к пандусу для разгрузки-погрузки подъезжают грузовые машины примерно одинаковых габаритов, лучшим выходом будет установка подушечного герметизатора. Это решение окажется оптимальным и в случае необходимости поддержания стабильной температуры внутри склада. Подушечные герметизаторы обеспечивают хорошее уплотнение между грузовым автомобилем и складом.

В ходе погрузочно-разгрузочных работ кузов грузового автомобиля ходит вверх-вниз, в связи с чем, во избежание повреждений острыми углами кузова автомобиля, используются особые износостойкие листы на передней поверхности подушек. Листы берут на себя трение кузова грузовика о герметизатор, минимизируя степень износа покрытия подушек.

Подушечный герметизатор бывает двух видов – с закрепленной и подвижной верхней подушкой. Шелтер с подвижной верхней подушкой обеспечивает работу грузовиков с различной высотой кузова.

Итак, как не ошибиться при выборе докшелтера (герметизатора-)

Важным при определении размеров шелтера является:

вид герметизатора;

наличие пандуса и его размеры;

максимальная высота самой высокой неразгруженной грузовой автомашины;

минимальная высота самой низкой разгруженной грузовой автомашины;

ширина грузовиков с открытыми дверьми.

Занавесочный герметизатор. Высоту и ширину докшелтера рассчитывают, исходя из того факта, что между крайними отметками грузовика и верхней части герметизатора необходим 300 мм, а по ширине 200 мм с каждой стороны, чтобы избежать повреждения рамы или занавесей.

Надувной шелтер. Грузовой автотранспорт должен свободно располагаться в проеме герметизатора. Дистанция, на которую выдвигаются надувные подушки, должна выбираться таким образом, чтобы это не препятствовало плотно обтягивать со всех сторон все используемые на складе грузовые автомашины.

Подушечный шелтер. При применении подушечного герметизатора грузовые автомашины прилегают окантовкой кузова к подушкам.

Докшелтер может использоваться без пандуса, т. е. на уровне проезжей части и с пандусом, на уровне пандуса. Различают занавесочные и надувные наземные герметизаторы. Его высота в этом случае зависит от уровня проезжей части.

При применении герметизатора, расположенного на уровне пандуса, его высота зависит от высоты пандуса.

Минимальную высоту герметизатора определяет высота высшей точки полностью загруженной грузовой автомашины. Длина верхней подушки докшелтера или занавеси зависит от самой низкой точки загруженного грузовика.

При определении ширины герметизатора следует обращать внимание на размеры самого широкого грузовика с открытыми задними дверями. Например, в случае рефрижератора с открытыми дверями общая ширина составляет около 2900–3000 мм.

Процессом труда называется потребление рабочей силы. Организация труда – это сочетание действий, обеспечивающих эффективное использование рабочей силы, достижение необходимого уровня производительности труда.

Одинаковая численность персонала может различаться общей способностью к труду. Это может быть обусловлено разницей в подготовленности, возрасте, отношении к труду и т. д., а отсюда и разным количеством труда (как абстрактного, так и конкретного), которое осуществляется ими в процессе производства. В таком случае подразумевается различный трудовой потенциал одинаковых по численности групп работников.

Обычно трудовой потенциал склада определяет определенные возможности, которые могут быть востребованы для достижения определенно результата. Трудовой потенциал работника – это его предполагаемая трудовая дееспособность, его ресурсные возможности в осуществлении технологического процесса. В ходе осуществления практических операций на складе потенциальные возможности не всегда используются в полной мере. Поэтому на складах организация труда подразумевает оптимизацию работы с персоналом, т. е. решение нескольких задач.

1. Определение системы разделения полномочий и кооперации трудовой деятельности.

2. Создание организационной структуры управления складом.

3. Нормирование труда и расчет потенциальной трудоемкости основных операций, осуществляемых на складе как основа определения эффективности его работы.

4. Определение потребности в персонале склада.

5. Грамотная организация и обслуживание рабочих мест, охватывающая их целесообразную планировку и оснащение.

6. Организация оптимального функционирования складских филиалов.

7. Мотивация сотрудников склада

8. Действенное использование рабочего времени, оптимизация режимов труда и отдыха.

9. Рационализация трудовых процессов, внедрение оптимальных способов и методик работы, включающих в себя изучение трудовых процессов с использованием разнообразных схем и технических средств, отбор наиболее целесообразных приемов и методов труда, их совершенствование и внедрение посредством организации производственного инструктажа и обучения.

Трудовой коллектив складского хозяйства составляют занятые на нем работники. Следовательно, под его трудовым потенциалом подразумевается общая трудовая дееспособность его коллектива, ресурсные возможности в области труда списочного состава сотрудников склада исходя из их возраста, физических возможностей, имеющихся знаний и профессионально-квалификационных навыков.

Система управления персоналом складского комплекса базируется на принципах единоначалия, личной ответственности каждого работника склада и материальном стимулировании.

Обязанности и функции руководителя. Руководство складским хозяйством осуществляется начальником, обязанности которого сводятся к тому, что он:

стремится повышать конкурентоспособность склада (складского комплекса) в рыночных условиях;

способствует росту эффективности производства и труда, в частности получению максимальной прибыли;

заботится о высокой социальной результативности функционирования работников склада;

обеспечивает потребности склада (складского комплекса) в рабочей силе в необходимом количестве и требуемой квалификации;

добивается адекватной пропорции между организационно-технической структурой производственного потенциала и структурой трудового потенциала;

стремится к оптимальному использованию потенциала отдельного работника склада и всего производственного коллектива;

способствует обеспечению условий для высокой производительного труда;

заботится о высокой степени организованности труда работников склада;

обеспечивает мотивацию сотрудников склада;

стремится к созданию благоприятного эмоционального климата в коллективе, условий для создания высокого уровня самодисциплины и формирования у работника привычки к взаимодействию и сотрудничеству;

препятствует текучести кадрового состава на складе (складском комплексе), создавая условия для закрепления сотрудника на предприятии, созданию устойчивого коллектива как важного фактора окупаемости средств, затрачиваемых привлечение и обучение персонала;

стремится по мере возможности к осуществлению желаний, потребностей и интересов персонала склада (складского комплекса) в отношении содержания работы, условий работы, вида занятости, потенциального профессионально-квалификационного и должностного роста и т. д.;

обеспечивает координирование производственной и социальных задач (балансирование интересов склада и интересов персонала, экономической и общественной результативности);

стремится к повышению эффективности управления персоналом, достижению управленческих задач при сокращении издержек на рабочую силу.

выполняет управление предпринимательской или коммерческой деятельностью склада (складского комплекса), ориентированной на удовлетворение запросов заказчиков и получение прибыли посредством стабильной работы, поддержания деловой репутации и адекватно предоставленным полномочиям и выделенными ресурсами;

планирует предпринимательскую или коммерческую деятельность склада (складского комплекса), в соответствии со стратегическими целями функционирования склада;

контролирует проектирование и осуществление бизнес-планов и коммерческих условий, заключаемых контрактов и договоров, взвешивает степень возможного риска;

рассматривает и решает производственные, организационные, кадровые и социально-психологические проблемы в целях интенсификации производства и увеличения объема грузопотока на складе, оптимального использования материальных, финансовых и трудовых ресурсов;

проводит подбор и отбор персонала, расстановку кадров на местах, мотивацию их профессионального роста, оценку и стимулирование качества выполняемой работы;

организует взаимоотношения с заказчиками и поставщиками, систему сбора требуемой информации для расширения внешних контактов и обмена опытом;

анализирует спрос на услуги склада, прогнозирует сбыт посредством изучения и оценки потребностей потребителей;

принимает активное участие в формировании инновационной и инвестиционной деятельности, рекламной стратегии, связанной с дальнейшим развитием функционированием склада (складского комплекса);

обеспечивает увеличение прибыльности, конкурентоспособности и качества работы склада и рост ее эффективности;

координирует работу склада в границах определенного направления (участка), проводит анализ ее эффективности, выбирает оптимальные решения по оптимальному использованию выделенных ресурсов;

задействует в работе консультантов и экспертов по различным юридическим, техническим и финансовым вопросам;

отвечает за соблюдение персоналом правил и норм охраны труда, техники безопасности, производственной гигиены и противопожарной защиты;

своевременно оповещает сотрудников склада плановых заданий, схем технологического процесса;

отвечает за своевременную и полную выплату заработной платы;

отвечает за верное использование установленных условий оплаты и нормирование труда;

применяет дисциплинарные наказания к нарушителям трудового распорядка на складе;

контролирует соблюдение трудового законодательства;

обеспечивает персонал специальной одеждой и средствами индивидуальной защиты.

Склад (складской комплекс) управляется через функциональные органы – службы, филиалы, отделы, секции, группы, участки. Их состав и специфика обуславливается организационной структурой управления склада.

В ходе формирования организационной структуры склада требуется создать административно-хозяйственные связи и порядок подчиненности структурных подразделений, а также спланировать содержание и последовательность действий по управлению работой всего складского комплекса.

Система управления складского комплекса (склада) должна способствовать своевременности руководства и осуществления контроля за процессом выполняемых технологических действий.

Потребность в персонале. Для того чтобы определить потребность складского комплекса в персонале, следует использовать информацию о товарных потоках, список технологических операций, производимых на складе в течение смены, а также время выполнения каждого действия на складе, необходимое для конкретного объема работы. С этой целью используется нижеследующая формула расчета персонала склада:[17]

,(1)

где P – общая численность складских работников на предприятии; n – операции, производимые в течение смены; m – персонал, задействованный на операции n; Tj – норматив времени выполнения одним сотрудником единицы объема работы; Wi – прогнозируемый объем работы на смену; TO – продолжительность смены (или периода смены, выделенного для данного вида операций); K1 – коэффициент, учитывающий вспомогательные и подготовительные работы; K2 – коэффициент, учитывающий сотрудников в отпуске или на больничном.

Итоги вычислений потребности в работниках склада должны быть скорректированы посредством коэффициента неучтенных работ. Рассматриваемый коэффициент принимает во внимание вынужденные простои техники, ожидания, время на подготовительные и вспомогательные работы, тем самым, удлиняя время на осуществление производственного процесса в 1,2–1,35 раза.

Рассчитав число работников каждой специальности, как правило, выясняются потенциальные смежные должности, которые способен осуществлять один и тот же складской работник в зависимости от его квалификации, зоны ответственности и рабочего графика.

Данные вычисления позволяют выяснить необходимое число работников в смене. Затем следует увеличить эту цифру в соответствии с количеством смен. При этом необходимо учитывать потенциальные больничные и отпуска. Проанализировав полученные данные, легко составить штатное расписание склада с требуемым количеством работников. Таким анализом, а также рабочими инструкциями определяется функциональные обязанности персонала, и пишутся должностные инструкции.

Основная часть операций на складе производится с использованием установленного технического оборудования. Поэтому, необходимо рассчитывать не только трудовые, но и технические ресурсы. Это позволяет точно определить количество подъемно-транспортных механизмов, штабелеров, гидравлических тележек, лифтов, лестниц, ворот, рабочих мест оператора, сканеров штрих-кода и т. д.

Как правило, складской логистике в регионах уделяется недостаточное внимание. Поэтому, в лучшем случае выработавшаяся система управления центральным складом предприятия копируется на складах филиалов, в худшем – определяется руководителем филиала, который обычно ограничен в финансах. В отчетах филиалов почти никогда не фигурирует количество подготовленных заказов, не смотря на то, что именно эти цифры отражают реальную картину работы персонала удаленных складов. Эта информация в контексте с численностью персонала склада, говорит об эффективности или ее отсутствии в работе сотрудников складов филиалов. Только в этом случае можно сравнивать эти данные с информацией по функционированию центрального склада организации.

Когда склад филиала предприятия находится на значительном расстоянии от торгового офиса, в структуру управления складом помимо обычных работников войдут также операторы, задействованные на складе и выписывающие накладные на отпуск заказанной продукции. Эти же операторы могут формировать в электронной учетной системе приходные документы после принятия материальных запасов.[18] На большом складе уместно присутствие заместителя начальника склада и начальников смен (старших кладовщиков).

Управление персоналом в филиалах. Обычно при управлении персоналом удаленных складов филиалов используются следующая структура. Работа склада характеризуется автономной работой, которая выражается в полной независимости структурных подразделений филиалов от отделов центрального офиса предприятия. При этом, руководитель филиала управляет всей его деятельностью. Под его контролем находится также служба логистики и начальник отдела логистики филиала, который координирует деятельность складов филиала. То есть налицо структура автономной работы склада с линейной организацией.

Каждый филиал самостоятельно организует свою деятельность, учитывая специфику местного рынка, а также работу сотрудников складов. Общая картина функционирования филиала вырисовывается на базе квартальных и годового финансовых отчетов филиала.

Главный менеджер по логистике предприятия фактически осуществляет свою деятельность только в его центральном отделении. Его командировки в филиалы представляют собой скорее консультативную, нежели контролирующую функцию. Такая структура наиболее характерна для первых лет работы предприятия после его выхода в регионы. Но иногда подобная ситуация не меняется в течение многих лет.

Оптимальный вариант подразумевает согласованную работу служб центрального отделения и подразделений филиалов. Главный менеджер по логистике предприятия отвечает за логистический компонент функционирования филиалов, включая работу их складов. Управляющие филиалов подчиняются главному менеджеру по логистике предприятия, им, в свою очередь, подчиняются начальники отделов логистики филиалов. Таким образом решаются вопросы организации работы персонала складов, составляются графики работы, оговариваются условия оплаты труда, в зависимости от ситуации на местном рынке рабочей силы и т. л.

Взаимосвязанная работа включает формирование единых стандартов для составления должностных инструкций, нормативов работы сотрудников склада и системы оплаты труда. Главный менеджер по логистике систематически выезжает в филиалы для проведения хронометражей, контроля следования единым стандартам, обсуждения с руководителями филиалов и отделов логистики филиалов способов работы с сотрудниками складов. Такой подход типичен для стабильных предприятий, давно работающих в регионах и имеющих множество филиалов. На предприятиях с мировым именем все процедуры давно отработаны, поэтому изменения вносятся минимально даже с учетом местной специфики.

Для оптимальной работы складского персонала филиала следует соблюдать несколько несложных правил:

1) составить четкие должностные инструкции, включающие определенные обязанности конкретных сотрудников и мера их ответственности;

2) разработать положения о структурных подразделениях и производственные инструкции технологических операций на складе;

3) составить грамотные инструкции по охране труда и правилах противопожарной безопасности;

4) система учета производительности труда складских работников должна включать в себя стандартные формы отчетности;

5) менеджер по логистике филиала должен осуществлять постоянный контроль работы филиала;

6) главный менеджер по логистики предприятия должен выезжать в филиалы и курировать деятельность их сотрудников;

7) у персонала должны быть мотивации для эффективной работы;

8) итоги работы должны подводиться 1–2 раза в квартал для управляющих отделами логистики филиалов и начальников складов филиалов. Каждый из них должен лично отчитываться по утвержденным формам, охватывающим эластичные показатели производительности труда;

9) должно проводиться систематическое обучение персонала.

О том, почему это именно так и как этого добиться, речь пойдет в главе 3 настоящего издания.

Инструкции по охране труда и правила противопожарной безопасности. Инструкции по охране труда и правила противопожарной безопасности необходимы, чтобы на складе не случались чрезвычайные происшествия. ППБ 01–03 отчетливо определяет требования к инструкции о мерах пожарной безопасности.[19]

Обязанности и действия персонала при пожаре должны быть закреплены на практических занятиях. Иначе инструкции окажутся чистой формальностью. Несколько практических занятий в год способствуют поддержанию персонала в состоянии готовности. К тому же такие занятие укрепляют дисциплину, что ведет к повышению производительности труда.

Соблюдение правил по охране труда способствует снижению уровня травматизма и заболеваемости, в результате чего производительность труда также повышается.

Регулирование путем дистрибьюторского договора. Рассмотрим функции предприятия-дистрибьютора, компетенции которого и обслуживаемая территория закреплены в дистрибьюторском договоре, касательно регионального склада. Это складские операции: приемка, складирование, учет, загрузка и отгрузка продукции, результативное использование складских площадей, периодическая инвентаризация товаров, предотвращение скапливания неликвидной продукции, анализ и прогноз движения запасов, подготовка заявок на восполнение запасов.

Такие же задачи, но в меньших объемах, и у фирм-дилеров, их полномочия и обслуживаемая территория закреплены в дилерских договорах.

Иностранные фирмы стремятся к соблюдению всеми официальными дилерами единых требований по оборудованию складов, технологическому процессу, работы с клиентами, учетных и аналитических операций и т. д. Это позволяет предприятиям эффективно внедриться в рынок.

Рассмотрим стандарты для дилерских складов, вводимые и контролируемые иностранными региональными дистрибьюторами:

ворота, двери, проходы склада удобно расположены и спланированы для разгрузки, погрузки и сортировки грузов;

стеллажей хватает для упорядоченного складирования;

порядок нумерации адресов складирования отвечает требованиям;

число наименований и цена складируемой продукции отвечает требованиям регионального дистрибьютора,

в наличии имеются верстаки для сборки, проверки и упаковки продукции;

в наличии имеется зона для хранения бракованной продукции по гарантии;

склад освещен, вентилируется и отапливается;

в наличии имеются автопогрузчики и тележки для внутренних перевозок;

сведения о движении продукции на складе документируются и хранятся в полном объеме;

площади и мебели достаточно для работы с документами, подбора и комплектации продукции.

При этом пополнение запасов выглядит следующим образом. Если заявки создаются компьютером, то на наименования, по которым хватает отправных данных для авторского расчета потребности, заказ отправляется без корректировки по компьютерной связи на другой день после получения итогов расчета; если исходных данных недостаточно, выделяется специальное время на уточнение;

Если процесс формирования заявок не компьютеризирован, то:

а) практикуются заказы с закрепленным интервалом высылки; определение момента формирования заказа и требуемых количеств осуществляется на базе статистики наличия и движения каждого номенклатурного наименования;

б) выдерживаются приоритеты, сроки и форма подачи заказов, учрежденные региональным дистрибьютором;

в) баланс объемов срочных и несрочных заказов по количеству номенклатурных наименований в месяц отвечает учрежденным нормативам;

г) бланк заказа и форма его оформления отвечает учрежденным требованиям.

Определенные требования предъявляются и к ассортименту. Во-первых, первоначальный ассортимент продукции заказывается на основании рекомендации регионального дистрибьютора. Во-вторых, ассортимент продукции, рекомендованный дистрибьютором, всегда есть в наличии.

Что касается персонала, то здесь действуют следующие правила:

а) количество сотрудников склада отвечает потенциалу фирмы;

б) сотрудники в обязательном порядке повышают свою квалификацию на тренингах, проводимых региональным дистрибьютором;

в) менеджеры по закупкам и продажам обладают необходимыми знаниями и навыками в сфере коммерции, экономики и товароведения.

В отношении менеджмента нужно отметить следующие важные аспекты:

для всех сотрудников, как упоминалось выше, имеются должностные инструкции;

менеджер ведет статистику динамики рынка, обновления ассортимента, баланса затрат и доходов;

статистическая отчетность в абсолютном объеме предоставляется региональному дистрибьютору.

имеется система учета производительности труда.

К сожалению, нередко, особенно на мелких складах, начальники выполняют работу диспетчеров, самостоятельно расставляя работников, особенно грузчиков и водителей погрузчиков с учетом наиболее узких мест, появляющихся в определенные периоды времени. Это говорит о том, что они не умеют оптимально организовывать работу на складе, которая подразумевает, что все делается как бы естественным путем. Чтобы этого достичь, главный менеджер отдела логистики каждого филиала должен организовать такой хронометраж, в показателях которого можно не сомневаться.

Эту информацию следует направит в центральный офис непосредственному руководителю для составления единых стандартов организации. Как правило, это не делается, так как руководство в этом случае получает серьезные возможности в борьбе с необоснованными потерями времени. Главный менеджер по логистике организации должен добиться этого от филиалов, затем отправить в каждый филиал специалистов из центрального офиса для ревизии обоснованности переданной информации. Возможно, что, принимая во внимание особенности отдельных филиалов, производительность труда складских работников в них окажется объективно ниже средней по предприятию, вследствие нехватки погрузочной техники в филиале и отсутствии финансов на ее приобретение.

Подготовленные в центральном офисе стандарты должны быть реальными, а задачи, решаемые на их основе должны быть видимыми и подвергаться строгому анализу – производительность труда по каждой технологической операции на складе должна оцениваться и регистрироваться в каждую смену. Для водителей погрузчиков – учитывается количество погруженных (разгруженных) поддонов в смену либо совокупный тоннаж за смену, если продукция однотипная. Для комплектовщиков – количество составленных за смену заказов, средняя величина заказа. Таким образом, каждая технологическая операция должна быть обсчитана и проанализирована. Эта информация оцениваются в самом филиале, и подается в службу логистики предприятия.

Оптимально, если учет этих операций осуществляется в информационной системе компании, тем более, что при современном уровне развития информационных технологий организация каналов связи для функционирования ИС в Интернете в разных городах стало реально. Тогда группа из аналитиков в центре будет иметь возможность обсчитывать функционирование всех филиалов. Естественно, что каждое предприятие определяет для себя собственные критерии оценки. Например, количество тонн на грузчика в месяц, наиболее достоверный показатель для оценки производительности труда грузчиков каждого филиала. Так как продукция в филиалах одного предприятия всегда однотипна, такое сравнение абсолютно корректно. Его следствием станет выявление отстающих филиалов. Очень отставание филиала обнаруживаются только в случае учета производительности труда персонала.

Информация по всем технологическим операциям на складе сводится в единую таблицу и предоставляется топ-менеджеру по логистике, который доводит ее до сведения руководителей филиалов. Обязательно следует сопоставить их со средним значением по предприятию и беспристрастно оценить причины отставания или успехов.

Логистический контроль. Важно, чтобы топ-менеджер по логистике систематически выезжал в филиалы с ревизией. Сотрудники, которые его сопровождают, должны осуществлять контрольные хронометражи и проверять правильность проведения технологических операций на складе по единому образцу для всех филиалов.

число претензий и возвратов продукции; – число забракованной и неликвидной продукции т. д.; – число проверенных выборочно укомплектованных заказов по журналу проверки заказов;

число ошибок в проверенных заказах;

число поломок погрузочного оборудования, зарегистрированное в журналах учета технического состояния погрузчиков;

наличие нестыковок между фактическим наличием и значащимся в системе учета при выборочной инвентаризации.

На складах филиала опытный топ-менеджер по логистике должен обращать внимание на гигиеническое состояние, порядок, а также – состояние отчетности. Обязательно должен вестись ежедневный реестр накладных. Следует проконтролировать отраженное в отчетности количество зарезервированных заказов и т. д.

Когда руководство склада осуществляет непосредственный контроль работы персонала, сотрудники делают меньше ошибок. Это особенно заметно, когда ведется конкретная статистика и у работников склада есть материальная заинтересованность. При этом стимулы должны быть понятны для всех работников склада по каждой операции. Если на предприятии налажена система премирования, то каждый работник должен знать, по каким критериям она начисляется. Это могут быть поощрения:

за выполнение плана по погрузочным работам. При этом персонал склада должен быть заранее осведомлен о нем;

за отсутствие больничных листов в определенный временной промежуток, не менее 6 месяцев;

«13-я зарплата» по результатам работы за год;

за выслугу лет;

за систематическое выполнение функций, не связанных с выполнением основной работы.

То же самое касается и системы наказания за порчу, бой, недостачу и нарушения трудовой дисциплины. (Подробнее о мотивации складских работников см. главу 3.)

Систематическое подведение итогов должно охватывать личную отчетность менеджеров отделов логистики и начальников складов. В процессе полугодовых собраний, как правило, выявляются следующие моменты:

при подготовке отчетов о работе своих подразделений менеджеры иначе начинают смотреть на свою работу, часто сами выявляют недоработки в организации труда персонала;

работа каждого склада филиала должна корректироваться с учетом ее специфики. Так же определяется и бюджет. Например, оборудование покупается на тот слад, который в нем на данный момент остро нуждается.

отрабатываемые на опыте одного из филиалов методы работы обсуждаются и при признании их эффективности перенимаются остальными филиалами;

озвученное сравнение итогов и постановка целей в процессе такого сравнения, как правило, способствуют улучшению работы филиалов.

Таким образом, можно заключить, что стратегия управления персоналом складов отдаленных филиалов представляет собой совокупность непрерывных мероприятий, совместно проводимых как службой топ-менеджера по логистике, так и директорами филиалов через своих подчиненных. Эти мероприятия проводятся посредством четких должностных инструкций, производственных процедур и внедрения системы гибких показателей производительности труда. Порядок контроля соблюдения этих показателей должен быть тщательно отработан.

Сегодня все больше российских предприятий начинают автоматизировать свои производственные и складские операции. Это обусловлено растущими оборотами, с которыми не справляются ныне действующие способы работы предприятий, созданные несколько лет назад и основанные в основном на ручном труде. Персонал не в состоянии удерживать в памяти огромный поток информации, поэтому растет количество ошибок, так как работа требует от работников склада повышенной концентрации внимания.

Автоматизации систем управления предприятием способствует снижению психологической нагрузки на персонал. Это особенно важно, потому что мало кто способен постоянно в течение рабочего дня поддерживать повышенное внимание к технологическим операциям. Поэтому задачи, выполнение которых невозможно без постоянной концентрации внимания, обычно большей частью перекладывают на информационные системы. Компьютеры, функционируя в пределах набора определенных схем, прекрасно с ними справляются. Человек должен самостоятельно принимать решение только в том случае, если ситуация выходит из-под контроля или необходим ручной выбор одного из стандартных способов.

Каждый владелец склада придерживается собственного мнения относительно программ автоматизации склада и информационных технологий. Это необычно ярко обнаруживается в ходе обсуждения с владельцами складов вопроса о необходимости использования современных автоматизированных систем управления (АСУ). Эта необходимость не отрицается, но у каждого собственное понимание термина «АСУ Склад». Оно, как правило, базируется личной практике управления складом.

ERP-система. В настоящее время почти каждое предприятие имеет систему управления производственной деятельностью. Она носит название «ERP-система» от «Enterprise resource planning System».

За последнее десятилетие многие крупные организации начали внедрять информационные интегрированные системы класса ERP. Итак, что же собой представляется ERP-система– С английского ERP (Enterprise Resource Planning) переводится, как «планирование ресурсов предприятия».

Как правило, эти системы трансформировались из бухгалтерских учетных и финансовых систем. Постепенно в такую систему включаются дополнительные функции, в том числе и функции управления складом предприятия. Типичным примером такой трансформации является известная система «1-С». В результате складывается система управления, в которой смешиваются функции корпоративного управления с функциями управления технологическими процессами. Это не самое лучшее решение проблемы, так как требования к этим функциям сильно отличаются друг от друга.

Известны несколько определений ERP-системы:

ERP-система – вид совмещенных систем управления, представляющий собой унифицированную централизованную базу данных, единое приложение и общий пользовательский интерфейс для управления производственной, экономической и финансовой, сбытовой и закупочной деятельностью, а также хранения материальных запасов.

ERP-система – это такая совокупность программных средств и управленческих решений, которая позволяет в нужные сроки с максимальной точностью выполнить заказ потребителя, посредством правильного планирования, перераспределения и ориентированности материальных и нематериальных ресурсов предприятия.

Системы класса ERP – это набор совмещенных приложений, благодаря которым возможно создать единую среду для автоматизации планирования, учета, контроля и анализа всех основных хозяйственно-экономических операций предприятия.

Структурированная информация о деятельности предприятия, отраженная в управленческих отчетах, различных диаграммах, позволяет принимать верные управленческие решения. Сегодня не у кого не вызывает сомнения тот факт, что для того чтобы формировать подобные отчеты, следует иметь единую базу данных всех операций, проводимых в организации. Это относится как к финансовым, так и складским операциям, а также контактам с клиентами.

Совокупность современных корпоративных сетей у предприятий, располагающих складами, обычно имеет две отдельные друг от друга локальные структуры со своими серверами. Один сервер обслуживает офисную ERP, а другой – систему управления складом. Систему склада часто обозначают аббревиатурой WMS – Warehouse Management System. Эти системы объединены между собой посредством промежуточных программных и технических средств. Специально разрабатываемая логика информационных взаимосвязей позволяет во время обмениваться необходимыми данными и обуславливает работоспособность каждой системы, а также авторизацию доступа к информации.

Сегодня существуют очень мощные системы уровня ERP, охватывающие полный комплекс функциональных задач складских технологий и позволяющие создать адресные АСУ склада. Например, SAP/R3. Но они не пользуются массовым спросом, из-за цены, превышающей несколько сотен тысяч долларов.

При принятии решения об использовании на складе какой-то системы управления крайне важно понять какие типы WMS используются сегодня в практике управления складами и какие проблемы придется решать менеджерам компании при адаптации и внедрении системы. Все дело в том, что возможны несколько принципиально различных технологий управления, каждая из которых имеет свои преимущества и недостатки.

Выбор системы управления. Выбрать ERP-систему для внедрения на складе можно самим или пригласить для этой цели опытного специалиста. Но, так или иначе, следует знать, каким требования следует к ней предъявлять, чтобы средства, вложенные в нее, не были затрачены впустую и позволили складу работать наиболее эффективно.

Обычно выделяют следующие требования:

Включение всех основных процессов управления складом. Выбирая систему, необходимо оценить ее функциональность с точки зрения охвата всех существующих на предприятии хозяйственно-административных процессов. Иначе может нарушиться непрерывность информационных потоков, целостность и достоверность данных для принятия решений, что обнулит эффективность внедряемой системы.

Модули программы должны работать независимо друг от друга. Способность поставляемой системы должна выполнять набор функций, определенных в его внешнем описании и при этом удовлетворять не только заданные, но и подразумевающиеся потребности предприятия. Следует иметь потенциальную возможность выбора нужных модулей, для того, чтобы сформировать функциональное решение, отвечающее определенному хозяйственно-экономическому процессу. В этом случае не придется тратить дополнительные средства из бюджета предприятия на приобретение новой системы. При этом в будущем можно будет умножать функциональность системы. Это можно осуществить, добавив или настроив необходимые новые составляющие или используя избыточную запасную функциональность имеющихся.

Общий принцип построения и организации работы «клиент-сервер». Работа должна быть построена так, чтобы обеспечивать компоновку и поддержку единой базы данных, а также подключение к ней нужного числа пользователей, в том числе, через веб-браузер, вследствие чего появляется возможность использования функций системы с любого рабочего места локальной сети компании и через сеть Интернет.

Адаптируемость. Система должна соответствовать особенностям определенного предприятия, иметь несложную настройку форм документов, баз данных и схем технологических процессов для решения возникающих в складском хозяйстве задач.

Объединение с электронными каналами. Система управления складом должна предусматривать взаимосвязь с модулями электронной коммерции и электронного взаимодействия с серверами партнеров по бизнесу, заказчиками и поставщиками.

Специализация по регионам и отраслям. Система должна быть рассчитана на определенный географический регион. При этом в системе должны использоваться схемы учета и формы документации, соответствующие местным нормативным актам. Оптимально, если система при этом включает встроенные отраслевые справочники и поддерживает процессы, характерные для складской логистики.

Удобный экранный интерфейс. Следует использовать несложные в использовании, типичные экранные интерфейсы, чтобы уменьшить время обучения персонала, снизить количество ошибок, повысить производительность труда. Удобный интерфейс способствует доверию работников к новой системе управления.

Информационная открытость. Новая системы управления должна принимать во внимание необходимость объединения со смежными информационными системами подразделений, поставщиков и заказчиков, способствовать перспективному развитию складского хозяйства. Для этого внедряемая система должна иметь средства доступа к внутренним функциям программирования и настройки, использовать основные стандартные протоколы передачи информации.

Объединение информации. Система управления предприятия должна иметь средства создания и анализа объединенных данных по нескольким складским филиалам, которыми располагает предприятие.

Безопасность и надежность. Средства доступа сотрудников к функциям и данным должны быть разграничены в соответствие с их административными ролями и правами. Необходимо предусмотреть средства защиты от несанкционированного доступа к информации в соответствии с требованиями конфиденциальности. Необходимо, чтобы система обеспечивала достоверность и единство информации и ее защиту от разрушении.

Обычная автоматизированная система управления (АСУ), в которой смешиваются функции корпоративного управления с функциями управления технологическими процессами, имеющая полный комплект функций по всем операциям технологического процесса должна обладать хорошо развитым экранным интерфейсом для коммуникаций с менеджером склада или определенным технологическим участком. Но основная часть распоряжений пользователям выдается на бумаге. После того, как они получают такое распоряжение, но еще не вводит в АСУ подтверждения о реализации задания, АСУ реально не связано с осуществляемой операцией и не управляет процессом ее исполнения.

Пользователь системы осуществляет все запланированные в указании действия, не пользуясь информационными ресурсами, и после этого вводит в АСУ отчет с клавиатуры РС. Такой отчет, как правило, выглядит как подтверждение об исполнении «Заявки N …».

Пользователь может ошибиться, и этот недочет проявится только при обнаружении пересортицы в сборке заказов, при отсутствии паллета на нужном месте или при инвентаризации склада. Для выявления подобных ошибок, как правило, создаются всевозможные контрольные бумажные документы, оборот которых замедляет технологический процесс, но не препятствует совершению ошибок сотрудниками склада. Количество недочетов в АСУ такого типа по ходу эксплуатации склада неуклонно растет. Это может привести в конечном итоге к серьезным затруднениям в работе склада и даже к его остановке на экстренную инвентаризацию или осуществлению инвентаризации в процессе работы. В таких системах приходится либо терпеть ошибки и потери в работе, либо терять существенное время на внеплановые инвентаризации. Эти системы не могут обеспечивать современный хозяйственный процесс своевременной информацией, вследствие чего в них сложно контролировать отдельные операции и т. д. К сожалению, можно выявить огромное количество недостатков таких систем. Их единственное достоинство заключается в низких ценах.

Рассмотрим характерный пример, чтобы пояснить эту мысль. При ручном подборе картриджей для принтера, упакованных в однотипные коробки, распознающиеся только 4-6-символьным артикулом и меткой, намеченной напротив одного из цветов на упаковке, кладовщик обязан учесть все эти параметры и верно отобрать необходимое количество продукции. Очевидно, что к концу рабочей смены пересортица окажется просто чудовищной. Но с такой проблемой легко справится терминал, который считывает штриховой код продукции, сравнивает его с кодом товара в задании и либо подтверждает точность подбора, либо сигнализирует о неправильном выборе. Система нуждается в участии человека только тогда, когда продукция отсутствует в нужном количестве. Причем это участие заключается только в указании реально отгружаемого количества. Автоматизированной системе управления можно доверить практически все подобные задачи. Для этого потребуется только обеспечить быстрый ввод информации в систему. Это достигается путем присвоения каждому товару определенного идентификатора для автоматизированных систем. Сегодня наиболее популярным идентификатором является штриховой код, печатаемый на этикетках либо непосредственно на упаковке продукта.

Печать на упаковке стоит дешевле, но обладает определенными ограничениями. Например, на полиэтиленовой пленке, которой обычно оборачивают поддоны информацию считывать невозможно, так же, как и код на упаковке. Этим обусловлен тот факт, что на сегодняшний день наиболее доступным способом маркировки поддонов является наклейка на них бумажных этикеток. Термотехнологии и термотрансферные технологии печати на этикетках требуют меньше всего затрат.

Принтеры в складском деле. Все принтеры классифицируются на виды, каждый из которых имеет рекомендованную ежедневную нагрузку. Этим объясняется то, что выбрать такое устройство для печати этикеток достаточно просто. Не нужно покупать более дорогое оборудование только из-за того, что оно обладает излишними функциями. Все принтеры имеют примерно одинаковую возможность печати, и отличаются только способностью моторной части переносить определенную каждодневную нагрузку, а также дополнительными функциями.

Посредством настольного принтера можно печатать в день не более 1000 этикеток, торговые, или, иначе, коммерческие принтеры – не более 400–500 м[20] в день, принтеры легкого промышленного класса – до 1,5 км, а промышленные можно использовать для производства этикеток круглосуточно.

Наиболее популярными являются принтеры таких производителей Datamax, Intermec, Sato и Zebra. Цены на принтеры каждого вида у этих фирм почти не отличаются. Разница заключается только в определенных функциях, которые могут понадобиться для решения специфических проблем. Поэтому не нужно сосредотачиваться на том, что у торгового принтера в наличие «промышленный металлический корпус», потому что он не превращает его в принтер промышленного класса. Моторная часть такого принтера, выдерживает только определенную ежедневную нагрузку, характерную для торгового принтера.

Для входящей маркировки на складах лучше всего использовать термотрансферные принтеры. Если продукция оказывается на складе непосредственно с производства, наиболее эффективно использовать автоматические аппликаторы этикеток с опцией печати. Такие принтеры нетрудно расположить на участке конечной стадии производства продукции, чтобы фактически исключить ручной труд по наклейке этикеток. Это позволит уменьшить число ошибок в маркировке до минимума. Такой принтер управляется через информационную систему предприятия не сложнее, чем обычный принтер. Работники должны только во время менять расходные материалы, о необходимости пополнить которые аппликаторы оповещают световой индикацией прямо на месте или через информационную сеть предприятия.

Для любой информационной системы важно, чтобы маркировка была правильной и верной. Если при поступлении на склад продукция неправильно маркирована, ошибку, вероятнее всего, обнаружит только заказчик, следствием чего станут лишние расходы на возврат продукции и вторичную отгрузку. Кроме того, будет нанесен урон репутации предприятия.

Если входящая маркировка поступающей продукции сделана правильно, этикетками с применением стационарных принтеров, ручной труд частично сохраняется. Это обусловлено тем, что даже если приемка проводится с предварительно напечатанными этикетками, остается возможность ошибки – при большом количестве разной продукции их могут наклеить на другой товар.

Снизить процент ошибок на этом участке можно с помощью мобильных принтеров. Используя их, можно оттискивать этикетку прямо рядом с товаром. Это увеличивает вероятность того, что этикетку поставят именно на ту продукцию, для которой ее распечатали. Так как приемщик в этом случае не передвигается между установленным где-то принтером и маркируемым изделием, время, затрачиваемое на наклейку этикетки, сокращается. Отрицательной стороной данных принтеров является относительно низкая производительность, вследствие чего их, как правило, применяют для печати только внутрискладских этикеток.

Сканеры в складском деле. Маркировка товаров позволяет переложить задачу по идентификации продукции на программу, рассчитанную на считывание штриховых кодов. Самыми элементарными и доступными устройствами считывания являются сканеры штриховых кодов. Они только сканируют код, декодируют его и вносят в компьютер. Последняя функция представляет собой слабую сторону сканеров, которая заключается в том, что удалять от компьютера их можно только на расстояние равное длине кабеля. Если работник склада отходит от компьютера больше, чем на десяток метров, он уже не может отследить ответ программного обеспечения на получаемые коды. Например, если продукция с таким штриховым кодом отсутствует в базе данных, на экране возникает окно, предлагающее создать карточку нового изделия, а оператор, не замечая этого, продолжает сканировать оставшуюся продукцию, утрачивая при этом все последующие данные.

Снять ограничения по удаленности считывающего устройства от компьютера можно, применяя радиосканеры. Однако при этом остается проблема отсутствия обратной связи компьютер – сканер. Ее не решает даже наличие дисплея у сканера, так как на него можно транслировать ничтожное количество информации, а внештатных ситуаций при приемке случается немало. Для решения этой проблемы можно использовать радиосканеры. В этом случае один работник с радиосканером должен принимать поступающую продукцию, а другой быть у компьютера и постоянно разговаривать с первым сотрудником, который фактически видит изделия.

Эффективно справляются с такими проблемами более дорогостоящие, но и более конструктивные устройства, называемые терминалами. Они представляет собой переносные компьютеры, оснащенные сканерами. На таком компьютере кладовщик и разрешает все нестандартные ситуации. Принимая во внимание сложность складской учетной системы задания можно передавать на мобильный компьютер через устройство связи прямо рядом с ним. Такой выход из ситуации представляется наиболее простым и дешевым. Но у него имеется несколько ограничений, которые следует учитывать. Ключевым из них является то, что одна технологическая операция приходится на одного сотрудника. На практике это выглядит так: задание на подбор продукции на складе отдают одному сотруднику, который отправляется комплектовать заказ по всей площади склада. Конечно, это задание можно разделить поровну на нескольких работников, но его результат станет, известен только, когда все они, довести до конца обработку своих частей задания, введут результаты в компьютер.

Оптимально справиться с подобной проблемой может использование радиотерминалов, когда сотруднику, чтобы получить поручение, не придется идти к компьютеру. Такая методика хорошо себя зарекомендовала на складах, разбитых на участки, на каждом из которых работает свой подборщик. Задания делятся по участкам хранения продукции, и каждому работнику склада сообщают только ту его часть, которая относится непосредственно к его участку.

Обе схемы обладают существенным недостатком, который заключается в том, что результат каждой производственной операции на складе становится известен складской системе только по ее завершении.

Путем идентификации при помощи штриховых кодов всех предметов, участвующих в технологическом процессе, удается детализировать технологический процесс до азбучных операций типа: «Подойди к ячейке N… и возьми 5 упаковок продукции с кодом N …». Эти сведения об операциях загружаются в специальные портативные компьютерные терминалы, оснащенные лазерными считывателями штриховых кодов.

«OFF LINE» система. Программа, которая находится на серверах, и хорошо развитые экранные меню дают возможность запрограммировать работу каждого пользователя и управлять буквально каждым действием, предотвращая потенциальные ошибки.

Такая система нуждается в физическом контакте сервера с сетевым компьютером посредством специального коммутационно-зарядного устройства. Она носит название «OFF LINE» системы. При взаимодействии с такой системой пользователь после каждой операции обязан подойти к коммутатору, чтобы сбросить отчета о проделанной операции и получить поручение на следующую.

Такая работа изматывает и отнимает много времени. При этом, на время выполнения оператором задания АСУ утрачивает связь с процессом. Если во время выполнения технологической операции происходит, какая-либо ошибка или внештатная ситуация, ее почти невозможно исправить, так как у пользователя нет прямого интерфейса с АСУ. Поэтому потенциальные ошибки приходится прогнозировать заранее, а это перегружает программу и усложняет работу с ней. На складе в этом случае устанавливаются дополнительные маршрутизаторы, и монтируется локально-вычислительная сеть, в результате чего возрастают затраты.

Малым и средним складам такой принцип организации работы чаще всего подходит, а для больших складов требуется современное решение – WMS (Warehouse Management System).

АСУ с адресным хранением и употреблением радиочастотных каналов обмена информацией между центральным компьютером АСУ и всеми серверами. Такая система называется «ON LINE» и дает возможность осуществлять технологические операции под контролем в реальном времени. Следовательно, любая производственная операция осуществляется пошагово под непосредственным управлением головного терминала. Это управление реализовывается через радиочастотные каналы связи, формируемые посредством микросотовой сети, создаваемой на предприятии. Такая сеть обладает очень высокой пропускной способностью.

Выполняя любые действия, операторы передвигаются по площади склада, и все время взаимодействуют с АСУ и менеджерами технологических участков. Это взаимодействие поддерживается посредством имеющегося у них мобильного радиочастотного портативного компьютерного устройства с лазерным сканером и крупным монитором. Оператор принимает все распоряжения через него и тоже может отправлять свои сообщения системе или менеджеру. Это оптимальная модель системы, так как с ее помощью есть возможность очень гибко управлять процессом, используя связанные ресурсы HOST-компьютера и портативного терминала на каждой азбучной операции и не давая оператору шанса ошибиться.

Терминалы, работающие с WMS, постоянно взаимодействуют с системой on-line, и та сама распределяет задания между сотрудниками склада, учитывая ту роль, которую они выполняют в текущий момент. Например, система определяет, что поблизости с зоной, из которой требуется взять продукцию для отгрузки заказчику, находится погрузчик, который получает задание переместить этот груз в зону сбора заказа. После того, как погрузчик сигнализирует об окончании операции, система может дать ему как свободному и наиболее близко расположенному к требуемой точке задание на внутреннее перемещение с зоны сборки заказа в зону штучной комплектации. Таким образом, все складские задания разделяются операции, выполняемые наиболее сотрудниками, которым это в данный момент наиболее удобно. Это способствует оптимизации работы персонала и в два раза уменьшает бесполезные перемещения сотрудников по складским площадям.

Такой порядок работы диктует определенные условия к аппаратной части мобильных компьютеров, особенно к оснащению и организации радиосети. В отличие от схемы, когда терминал, получив задачу, может располагаться вне зоны радиосвязи и возвратиться в нее исключительно для трансляции результата, в данной схеме терминал постоянно нуждается в связи. Обычно складские терминалы подразделяются их на три класса – малый, средний и высший. Практически все классы обладают моделями с опцией работы по радиоканалу. Разница заключается в уровне защиты, мощности процессора и размерах экрана. Так как складские и производственные условия их эксплуатации довольно жесткие, одним из основных параметров является ударопрочность.

Для малых и средних складов рекомендуется использовать терминалы малого и среднего класса, а для крупных складов подойдут терминалы среднего и высшего класса. Чем современнее модель терминала, тем более надежные детали используются при его сборке. Это увеличивает стоимость компьютера, но при интенсивной эксплуатации первоначальные расходы сравнительно быстро окупаются. Это объясняется тем, что за один и тот же период эксплуатации одними и теми же сотрудниками терминалов малого класса, они выходят из строя из-за механических повреждений в два раза чаще, чем терминалы высшего класса. Причем ремонт терминалов высшего класса стоит дешевле, чем малого класса. Это обусловлено тем, что контактная панель у них размещается отдельно от монитора, а на терминалах малого класса установлен сенсорный монитор. Другой вариант ввода данных в систему представляет собой монтирование на погрузчиках автоматических сканеров, которые автономно считывают этикетку с изделия во время, когда погрузчик подхватывает паллету. Но этот вариант подразумевает повышенные требования к зоне нанесения этикеток на паллеты и к размерам упаковки изделий на складе. Он подходит для склада, который работает исключительно с паллетами, выходящими с производства, где маркировка на них наносится автоматическими сканерами, т. е. размеры паллет не отличаются друг от друга и место нанесения маркировки не меняется.

Чтобы решение оказалось оптимальным, требования к системе должны быть сформулированы как можно более точно. При этом очень подробно должны быть прописаны технологические процессы на предприятии. Все оборудование для автоматического различения представляет собой как бы набор различных элементов, правильно слагая которые, можно построить комплекс, полностью удовлетворяющий запросам конкретного клиента.

Современная АСУ с адресным хранением не только абсолютно меняет технические средства, но и философию управленческой системы. Все привыкли к тому, что в склад из офиса предприятия обычно поступал листок с заказом, после чего товароведы и грузчики совершали на складе какие-то действия и, наконец, на рампе отгрузки показывался укомплектованный заказ. Их действия зависели от знания местоположения продукции. Если заказ подбирался неправильно, об этом можно было узнать только после получения претензии от покупателя. То есть она представляет собой практически «обратную связь» для данного заказа. Но такая «обратная связь» не позволяет своевременно исправить ошибку и найти человека, который за нее отвечает. Продолжительность и качество выполнения заданий обуславливалось опытом и квалификацией товароведа.

При применении современных адресных АСУ функции управления складом оказываются в руках нескольких менеджеров системы, которые находятся за экранами мониторов. Они формируют задания для операторов и контролируют процесс их осуществления.

В этом случае менеджеры имеют полное представление о технологическом процессе на складе точностью до каждой операции. Все зависит от их квалификации и знания технологий склада и хозяйственной деятельности предприятия. Они руководят системой. Обычно складу требуется не больше 5–7 менеджеров такого уровня.

К их квалификации предъявляются высокие требования, поэтому их труд высоко оплачивается. Но при такой работе операторам и грузчикам не нужно помнить расположение запасов на складе и принимать самостоятельных решений во время выполнения операций. При этом, они, последовательно выполняя команды на экране портативного компьютерного терминала, которым они оснащены, не могут ошибиться. Если персонал неправильно проводит текущую операцию задания, то система не выдаст следующую команду, пока предшествующая не будет правильно выполнена.

Это правильно в том случае, если менеджеры намерены добросовестно выполнять свои обязанности. Если же они хотят намеренно нанести вред производству, следует подключать другие схемы контроля. У такой системы имеются подобные схемы. Это обусловлено тем, что любое действие подтверждается считыванием определенного штрихового кода при помощи мобильного терминала. При этом в головном компьютере запоминается каждый акт работы каждого пользователя. Благодаря этому можно восстановить картину происшедшего даже длительное время спустя.

Эти данные используются и для нормирования рабочего времени и установления разрядов и коэффициентов трудового участия персонала. Это обусловлено тем, что система запоминает время выполнения каждой операции. Поэтому легко получить среднее время по каждой операции в целом и в частности по каждому работнику, статистически обработав эти показатели.

После того, как организация выберет систему, соответствующим ее потребностям и возможностям, ее следует поставить на складе и запустить. Такая система должна отличаться надежностью, поэтому к процессу следует отнестись ответственно и со всей серьезностью. Не стоит стараться перекладывать всю работу по внедрению на поставщика системы, так как работать на ней придется сотрудникам предприятия, а не поставщику. Он должен только обучить персонал правильному обращению с ней.

Рассмотрим алгоритм действий по внедрению, который должен обязательно выполняться на предприятии.

Обязательно нужно задействовать системного администратора, потому что именно он в дальнейшем будет определять надежную работу техники системы и локальной компьютерной сети склада. В команду должен входить логистик предприятия, в ведении которого находится технология склада. Во внедрении обязательно должен участвовать специалист, работающий с информацией о продукции.

Следующим шагом станет построение здания новой системы. Теперь, в первую очередь, следует исследовать технологии склада и разработать ТЗ на внедрение выбранной системы. Любая АСУ обладает некоторыми технологическими ограничениями. Поэтому понадобится адаптировать к ним технологию склада или доработать приобретенную АСУ. Первый вариант предпочтительнее, потому что при втором – сроки внедрения сильно затягиваются. К тому же потребуются дополнительные финансовые вложения.

На основании технического задания уже можно готовить спецификации на необходимый набор модулей программного обеспечения и на нужное оснащение для эксплуатации АСУ. После чего можно заказывать это оборудование.

На подготовленной базе можно начинать непосредственно процесс внедрения АСУ. При этом нужно придерживаться некоторых несложных правил.

Если позволяет финансовое положение, не нужно экономит на стоимости оборудования и системы. В этом случае существенно снизятся эксплуатационные расходы.

Внедрение системы адресного хранения – это подъем технических решений склада и предприятия на новый уровень. Поэтому этот процесс не следует проводить по частям.

Не нужно проводить доработку приобретаемого АСУ без достаточных на то оснований. Лучше подстроить технологию и документооборот предприятия под те функции, которые уже включены в АСУ.

Внедрять АСУ должны творческие специалисты, стремящиеся к развитию. Поэтому следует внимательно присмотреться к своим сотрудникам и направить на обучение самых перспективных из них. Если на вашем предприятии таких работников нет, лучше пригласить новых менеджеров со стороны. Ни для кого не секрет, что успех любого предприятия зависит от людей.

Таким образом, одной из основных составляющих складского оснащения является автоматизированная информационная система. В последнее время в этой сфере все чаще применяются беспроводные технологии. Неверно считать, что термин “беспроводные” предполагает исключительно возможность применения радиокоммуникаций для передачи информации.

Но современные складские решения, известные под этим термином, не исчерпываются только дистанционной передачей данных. Наиболее верно их характеризует термин «онлайн-технологии», так как они подразумевают решения в реальном времени.

Прежде всего, это организация управления складом, запасами, финансовыми и людскими ресурсами. Такая технология основывается на возможности одновременной обработки данных. Посредством такой системы можно увидеть место, где находится человек, какое задание он выполняет в данный момент, как изменяется товарный запас и как функционируют складские ресурсы. Такая система делает возможной алгоритмизацию задачи, после того как появляется подтверждение о выполнении предыдущего задания.

В настоящее время за границей почти все новые складские комплексы работают в режиме реального времени. Объем мирового рынка подобных складских систем 2005 г. достиг около 13 млрд. долларов (по данным компании BSE). В России внедрение таких складских технологий сдерживается соотношением заработной платы работников и стоимости технологического решения. Но постепенно сильные стороны беспроводных технологий берут верх над издержками.

Сильные стороны онлайновых технологий:

Результативность. Она обусловлена тем, что достоверность и объективность картины происходящего в любую секунду способствует принятию правильного решения.

Производительность. Она объясняется тем, что можно осуществлять несколько производственных процессов на складе. Например, подсчитывать материальные запасы на складе, одновременно отгружая и принимая продукцию.

Скорость. Изменение данных в программно-аппаратном комплексе осуществляется одновременно с изменениями продукции, поэтому не нужно дожидаться возвращения работника с отчетом о проделанной работе

Минимизация рисков, обусловленных человеческим фактором. Предприятие больше не зависит от ошибок конкретных работников, которые не знают местонахождение продукции.

Надежность беспроводной системы. Она обусловлена ее работой на центральном компьютере (если мобильный терминал выйдет из строя, информация о предыдущих работах все равно сохранится).

Легкость обучения и уменьшение риска смены сотрудников. Это объясняется сокращением времени обучения и снижению требований к знанию персоналом характеристик товара. Для эффективной работы достаточно научить новичка выполнять азбучные команды, выдаваемые программой.